低碳圈

巴陵石化公司自主完成的“充油型溶聚丁苯橡胶（SSBR）合成技术开发”科技攻关项目，通过中国石化技术鉴定，整体技术处于国际先进水平。该公司开发的3个充油型SSBR产品性能与国外同类产品相当，经用户试用及测试结果表明，产品质量完全能满足轮胎企业应对轮胎生产新规、开发新产品的需求。

　　巴陵石化合成橡胶事业部科研团队在现有锂系聚合物（热塑橡胶）合成技术的基础上，采用独特的复合调节剂体系，开发了连续加料间歇聚合工艺技术，完成了3个充油型SSBR牌号产品的小试研究及中试试生产，中试产品得到了用户的一致好评。

　　他们研发的充油型SSBR既具有低滚动阻力性，又具有良好的抗湿滑性与耐磨性，能满足轮胎生产技术进步的要求，适用于制造高性能汽车轮胎。以这种橡胶为胎面胶的轮胎，耐腐蚀性能好，摩擦生热低，抗湿滑性能好，为节能、环保、安全“一体化”的全天候轮胎。随着汽车工业的发展对轮胎使用性能的要求越来越高，高性能溶聚丁苯橡胶发展前景广阔。

　　该项目符合国家产业发展需求，具有自由运作权，其合成工艺流程合理，安全、环保达到国家要求，技术处于国际先进水平。专家建议在现有热塑橡胶SBS工业装置上改造实施，促进装置转型，调整产品结构，同时加快高性能SSBR产业化的推进，可以满足国内轮胎市场需求。

　　据介绍，SSBR是丁二烯与苯乙烯的无规共聚物，其物理机械性能、加工性能及产品的使用性能接近于天然橡胶，而某些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度比天然橡胶更好，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用。SSBR是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶之一，目前丁苯橡胶（包括胶乳）的产量占所有合成橡胶生产量的55%。

　　近年来，随着聚合物合成和分子设计技术的迅速发展，SSBR的质量和性能得到不断提升，目前已经发展到第三代产品。世界上，80%的SSBR用于轮胎生产，20%用于塑料改性和制鞋等。在欧洲和美国、日本，SSBR主要用于轮胎生产，尤其用于胎面胶生产，其次用于聚苯乙烯改性、制鞋等。

　　随着欧盟对轮胎销售要求以及我国节能减排要求的提高，轮胎高性能化成为必然的趋势。溶聚丁苯橡胶（SSBR）作为耐磨、耐热、耐老化及硫化速度快的合成橡胶，可用于生产高性能轮胎的胎面胶，市场日益扩大。业界专家建言我国SSBR生产加大技术投入力度，加速研发SSBR牌号以满足轮胎企业多样化的需求。

　　近年来，拥有全球单套年产能最大的SBS装置的巴陵石化，着力实施差异化发展战略，开发高技术含量、高附加值、绿色环保的新产品，他们从SBS牌号的精细化系列化方面进行调整，并对部分SBS装置进行适应性改造，达到联产SSBR等产品的目的。

　　相关链接：SSBR在轮胎生产中更具优势

　　我国是轮胎生产大国。工信部公布的数据显示，2011年我国天然橡胶的对外依存度为72%。在胎面胶的生产过程中要使用合成橡胶，但出于成本的考虑，我国轮胎企业大多采用价格稍便宜一些的ESBR，高性能的SSBR的使用量较低。

　　2011年8月，欧盟委员会出台了相关的轮胎标签法规，自2012年11月1日起，要求在欧盟销售的轿车胎、轻卡胎、卡车胎及公共汽车轮胎必须加贴标签，标示出轮胎的燃油效率、滚动噪声和湿抓着力的等级。

　　此外，随着节能减排力度的加大，SSBR在轮胎生产中更具优势。在生产高性能轮胎时，特殊结构的SSBR比起常规橡胶来，在降低滚动阻力、提高抓地力方面有很大的余量。

　　但是，当前我国的SSBR虽然具有一定规模的产能，但装置利用率不高，国内用户也不稳定，目前除制鞋用户外，轮胎用户很少。

　　目前我国SSBR的消费量增长速度大大滞后于国外。“原因主要有几点，一是国内加工应用条件受限。目前只有几家大型轮胎企业在从事使用SSBR的研究，国内大多数的中、小轮胎企业在加工设备及配合技术等方面尚不具备条件；二是国内高档汽车比例小，对高性能轮胎的需求不迫切，由于国内子午化率比较低，对SSBR的需求量不是太大；三是国产SSBR牌号较少，从产品性能上不能满足各种制品的要求。”专家表示。

　　随着轮胎子午化率和节能减排要求的提高，轮胎企业纷纷积极地开发新的配方和工艺，生产满足出口要求的轮胎。这就给高性能的合成橡胶提供了市场，我国SSBR生产企业加速研发SSBR牌号。