水质监测

一座污水池，摇身一变成为“能源制造器”；产生一吨水蒸气，经过对机器的细小改动后，所耗费的天燃气减少近30%。对于一座每天耗费数千吨水的工厂而言，水资源的可贵不仅在于其成本，更在于如何提高其利用效率。如何在不降低产品品质的同时，成为节水型工厂，新闻晨报绿色俱乐部成员蒙牛找到了自己的窍门。

日前，记者前往位于马鞍山的蒙牛工厂，探访水资源利用的节能减排两全之策。

每天产出近6000吨污水

7月中旬，苏浙沪一片火热。来到位于马鞍山的蒙牛工厂，进门处的三只两层楼高的“储奶罐”身后，一个由常温奶、酸奶和冰淇淋三部分乳品加工车间组成的长方形工厂就出现在眼前。在工厂车间的旁侧，一座节能中心的大楼引人醒目。“这其实是一座污水处理厂，只不过我们把它当成了能源制造场所。”走进大楼后，面对几只硕大的水池，蒙牛工作人员解释说。用水，对一家乳品制造企业来说是个大问题。从运奶车进入工厂的那一刻起，水就不停地在用：清洗运奶车辆和储罐、擦拭车间乳品制造机器、打扫厂区环境卫生等。这些使用过后的污水集中在一起，每天大约有近6000吨污水产出，量大且含氨、氮等物质高。

沼气收集助推污水处理率

对于这些污水，人们并不只是仅仅按照环保部门的要求进行常规处理，而是从中开发出了能源。“污水在厌氧处理的过程中会产生大量沼气，你可以任其排放到空气成为温室气体，当然也可以收集起来，作为能源使用。”工作人员表示，由于污水含有大量有机物，这些物质在与厌氧细菌结合后，会转化为甲烷、二氧化碳、水以及简单的小分子有机物。

记者攀爬到一层楼高的厌氧处理池扶栏处，依稀可见池中有小气泡从底部冒出。“这些气泡只是沼气的一小部分，它们绝大部分已被安置在水池里的收集器所收集，可以供工厂的锅炉加热使用。”蒙牛工作人员说，让这些沼气得到利用，不仅更进一步地开发了水资源在工厂利用期间的潜力，同时由于需要更好地收集沼气，从而也推动了污水处理的效率，使得污水处理效果大幅提高。监测机器的数据显示，如今该工厂污水的COD指数（这是指从化学反应的角度看水体里面含有能消耗氧的物质含量。水里含有这些物质越多，说明消耗氧的量越大，水的污染程度越高。）从最初的1500左右可降至完成整个处理过程之后的380以下。

水蒸气杀菌需大量天然气

记者注意到，每一座车间里纵横交错的管道中，总有一些标注着红色“高温”的管道。据蒙牛工作人员介绍，这其中流通的是要对乳品进行高温杀菌的水蒸气，是对水资源另一种形式的使用。要加工这些水蒸气，以往常常会耗费大量的天燃气。

“以常温奶加工为例，为了消毒，又不至于破坏乳品成分，蒸汽必须加热到142℃，误差只允许在正负3℃之内，所以这对蒸汽锅炉的要求非常高。”工厂锅炉房负责人汤深龙说，由于全程自动化控制，锅炉和蒸汽管道以及乳品制造机器都由计算机统一控制，只要车间需要，锅炉就必须提供足够温度的水蒸气。然而在以前，由于锅炉的功率较大，为了提供常温奶车间的水蒸气需求，往往刚刚开炉就要停止，“这就像一匹大马在拉小车一样，小车要求每小时走10公里，但这匹大马每小时至少可以跑60公里，所以拉拉停停，最后受损的是蒸汽锅炉。”

节能后曾被误认为偷气

一方面，用水要省，另一方面，在把水转化为水蒸气的过程中也要尽可能减少损耗。为解决这一问题，工作人员对锅炉的燃烧器进行了改造，如今，锅炉的启停频率从改造前平均每天144次，下降到每天5次以内。由此带来的节能效果是，原本产生1吨水蒸气需要大约103立方米天燃气，而现在却只需要72立方米。“为了这件事，我们锅炉房还曾经被马鞍山天燃气供应方面暗中调查了一个月，直到后来上门检查发现用气量减少是因为技术改造而非偷气，这场误会才得以消除。”汤深龙说。

节能，给企业带来的效益也是可观的。一项统计显示，仅对锅炉燃烧器改造一项，投入8.5万元，半年因此而节约的天燃气消耗成本就达51.47万元，一个月收回成本。