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标题:【转帖】【分享帖】制药技术精华帖汇总(二)

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(五)继续培养:​
用酒精棉球擦拭培养瓶,适当旋松瓶盖,放入CO2培养箱中继续培养。传代细胞2小时后开始贴附在瓶壁上。当生长细胞铺展面积占培养瓶底面积25%时为一个+,占50%为+ +,占75%时为+ + +。​

传代细胞培养注意事项:​
1.严格的无菌操作​
2.适度消化:消化的时间受消化液的种类、配制时间、加入培养瓶中的量等诸多因素的影响,消化过程中应该注意培养细胞形态的变化,一旦胞质回缩,连接变松散,或有成片浮起迹象就要立即终止消化。​
附:EDTA(0.02%乙二胺四乙酸二钠)消化液配方:EDTA 0.20g,NaCl 8.00g, KCl 0.20g, KH2PO4 0.02g,葡萄糖 2.00g,0.5%酚红4ml,加入蒸馏水定容至1000ml。10磅20min高压灭菌,使用时调节PH值到7.4。注意EDTA不能被血清中和,使用后培养瓶要彻底清洗,否则再培养时细胞容易脱壁。​

六、细胞的复苏​
细胞复苏的原则——快速融化:必须将冻存在-196℃液氮中的细胞快速融化至37℃,使细胞外冻存时的冰晶迅速融化,避免冰晶缓慢融化时进入细胞形成再结晶,对细胞造成损害。​
具体操作​
(一)实验前准备:​
1.将水浴锅预热至37℃​
2.用75%酒精擦拭紫外线照射30min的超净工作台台面。​
3.在超净工作台中按次序摆放好消过毒的离心管、吸管、培养瓶等等。​
(二)取出冻存管:​
1.根据细胞冻存记录按标签找到所需细胞的编号。​
2.从液氮罐中取出细胞盒,取出所需的细胞,同时核对管外的编号。​
(三)迅速解冻:​
1.迅速将冻存管投入到已经预热的水浴锅中迅速解冻,并要不断的摇动,使管中的液体迅速融化。​
2.约1-2min后冻存管内液体完全溶解,取出用酒精棉球擦拭冻存管的外壁,再拿入超净台内。​
(四)平衡离心:​
用架盘天平平衡后,放入离心机中3000r/min 离心3min​
(五)制备细胞悬液:​
1.吸弃上清液。​
2.向离心管内加入10ml培养液,吹打制成细胞悬液。​
(六)细胞计数:​
细胞浓度以5×105/ml为宜。​
(七)培养细胞​
将复合细胞计数要求的细胞悬液分装入培养瓶内,将培养瓶放入37℃和5%CO2的培养箱内2-4小时(或者24-48小时)后换液继续培养培养,换液的时间由细胞情况而定。​

初学者易犯错误:​
1水浴锅未预热或者未预热到37℃。​
2.水浴锅内冻存管太多,导致传热不佳,使融化时间延长。​
3.离心前忘记平衡,导致离心机损坏和细胞丢失。​
4.一次复苏细胞过多,忘记更换吸头和吸管,导致细胞交叉污染。​
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七、细胞计数​
实验原理:当待测细胞悬液中细胞均匀分布时,通过测定一定体积悬液中的细胞的数目,即可换算出每毫升细胞悬液中细胞的细胞数目。​
具体操作:​
(一)准备工作:​
取一瓶传代的细胞,按照《传代细胞培养(消化法)》中的传代方法繁殖细胞,待长成单层后以被使用。​
(二)细胞悬液制备:​
细胞悬液的制备方法是用0.25%的胰蛋白酶液消化、PBS液洗涤后,加入培养液(或Hanks液或PBS等平衡盐溶液),吹打制成待测细胞悬液。​
(三)细胞计数:​
1.盖好盖玻片:取一套血球计数板,将特制的盖玻片盖在血球计数槽上。​
2.制备计数用的细胞悬液:用吸管吸5滴细胞悬液到一离心管中,加入5滴台盼蓝染液(0.4%)或苯胺黑,活细胞不会被染色,加入染液后就可以在显微镜下区别活细胞和死细胞。​
3.将细胞悬液滴入计数板:将待测细胞悬液吹均匀,然后吸取少量悬液沿盖片边缘缓缓滴入,要保证盖片下充满悬液,注意盖片下不要有气泡,也不能让悬液流入旁边槽中。​
4.统计四个大格的细胞数:将血球计数板放于显微镜的低倍镜下观察,并移动计数板,当看到镜中出现计数方格后,数出四角的四个大铬(每个大格含有16个中铬)中没有被染液染上色的细胞数目。​
5.计算原细胞悬液的细胞数:按照下面公式计算细胞密度:​
(细胞悬液的细胞数)/ml=(四个大格子细胞数/4) ×2×104​
说明:公式中除以4因为计数了4个大格的细胞数。​
公式中乘以2因为细胞悬液于染液是1:1稀释。​
公式中乘以104因为计数板中每一个大格的体积为:​
1.0mm(长)×1.0mm(宽)×0.1mm(高)=0.1mm3 而 1ml=1000mm3​
(四)细胞计数要点:​
1.进行细胞计数时,要求悬液中细胞数目不低于104个/ml,如果细胞数目很少要进行离心再悬浮于少量培养液中;​
2.要求细胞悬液中的细胞分散良好,否则影响计数准确性。​
3.取样计数前,应充分混匀细胞悬液,尤其时多次取样计数时更要注意每次取样都要混匀,以求计数准确;​
4. 数细胞的原则是只数完整的细胞,若细胞聚集成团时,只按照一个细胞计算。如果细胞压在格线上时,则只计上线,不计下线,只计右线,不计左线。​
5. 操作时,注意盖片下不能有气泡,也不能让悬液流入旁边槽中,否则要重新计数。​
(五)初学者易犯的错误:​
1. 计数前未将待测悬液吹打均匀。​
2. 滴入细胞悬液时盖玻片下出现气泡。​
3. 滴入悬液时的量太多,至使细胞悬液流入旁边的槽中。​
(六)本实验特殊试剂的配制:​
4%台盼蓝母液:称取4克台盼蓝,加入少量蒸馏水研磨,加双蒸水至100毫升,用滤纸过滤,4℃保存。​
使用液:使用时,用PBS稀释母液至0.4%即可。​

八、细胞的冻存​
1.先将冻存管放入4℃冰箱,约40min。​
2.接着置于-20℃冰箱,约30-60min。​
3.置于-80超低温冰箱中放置过夜。​
4.置于液氮罐中长期保存。​
5同时做好冻存记录,在自己的笔记本和冻存记录本上均要记录。​
注意事项:​
1.使用DMSO前,不需要进行高压灭菌,它本身就有灭菌的作用。高压灭菌反而会破坏它的分子结构,以至于降低冷冻保护效果。在常温下,DMSO对人体有害,故在配制时最好戴上手套操作。​
2.不宜将冻存细胞放置在0℃~-60℃这一温度范围内过久,低温损伤主要发生在这一温度区内,是“危险温区”。​
3.注意定期检查液氮罐内液氮量,及时添加。​
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发酵工业杂菌污染的控制技术



1.发酵工业中杂菌污染的原因  ​
    分析发酵染菌的原因,总结防止发酵染菌的经验教训,把发酵染菌消灭在发生以前,防患于未然,是积极制服发酵工业生产过程中杂菌的最重要的措施。  ​
    1.1染菌的菌型分类和杂菌生存的条件  许多杂菌与我们的工业菌种有着相似的生长条件,因此能够在工业发酵中很好的生长。我们要控制杂菌的污染,必须对杂菌的生长条件、代谢途径十分了解。发酵过程中较易感染的杂菌主要有真菌的酵母菌、霉菌等,细菌中的长短杆菌、球菌等以及病毒噬菌体。​
    最适生长温度是指在此温度下,微生物的新陈代谢达到最大的速率,一般微生物的生长最适温度在25~35℃。了解各菌种的最适成长温度,对分析染菌的原因有一定的参考价值。微生物在超过其最高生长温度的环境中生长就会死亡,微生物在高温下死亡的机理是酶遇热后失去活性引发新陈代谢故障而引起的。我们采用致死温度和致死时间为标准。掌握各种微生物的致死温度和致死时间有利于灭菌操作。一般情况下,大肠杆菌、肺炎双球菌和酵母菌在60℃左右10min即可死亡,而枯草芽孢杆菌则要100℃时17min死亡,嗜热芽孢杆菌则需要120℃时12min才能杀死。微生物生长环境中的pH与微生物的活动有密切关系,pH的变化可能引起某种代谢产物的积累,而pH若发生突变有可能是因为感染了某种杂菌。一般情况下,细菌生长的pH范围为4~9,最适为7或者微碱性。霉菌和酵母菌生长的pH范围为2~7,最适为5或微酸性。了解各种不同微生物生长的pH范围有利于找出染菌的原因并对发酵条件加以控制。​
1.2染菌的原因   由于工业发酵的许多环节都是半开放式的,许多情况下染菌是不可避免的问题,但是染菌的原因很多,主要有管理不善引起的人为因素、种子带菌、设备结构不合理、工艺管线安装不合理、设备存在泄露或死角和空气染菌等。  ​
1.2.1种子带菌  根据长期以来的经验,在发酵的前期,尤其是0~6h内很少染菌,而在10h或20h以后染菌数目会逐步增多甚至会突然增多。种子污染芽孢菌可能是灭菌不彻底造成的,若是污染了酵母菌或霉菌有可能是种子带菌所致。​
为了弄清杂菌是否是种子带菌所致,在接种后要将接种瓶中剩余的少量种子液继续进行培养,以观察判定是否为种子带菌。如遇污染菌数少,且所污染的杂菌又对培养过程中产生菌所分泌的抗生素敏感,在这种情况下通过无菌试验很难培养;但在种子罐或者发酵罐中则仍能继续生长、繁殖,甚至会危害发酵,这种情况应该为种子带菌。​
1.2.2设备因素  发酵生产过程中设备上存在的漏洞也是染菌的一个重要因素,在设备结构中,构成发酵染菌的因素有以下几方面[1]:设备结构不合理,设备安装不合理,设备本身的泄露、死角和设备管理上的漏洞。此外发酵方法设计不合理也容易染菌。​
设备的漏洞可能由化学腐蚀、电化学腐蚀、磨蚀以及操作不当引起设备穿孔。发酵的系统设备不合理也会染菌,例如蒸汽系统、无菌空气系统、物料消毒系统、冷水系统等。蒸汽的温度高低、压力大小、蒸汽中含冷凝水量会影响蒸汽的质量,由于湿饱和蒸汽中冷凝水含量大,蒸汽温度低、压力波动大,可能造成灭菌温度时间达不到杂菌的致死时间和致死温度而造成发酵染菌。蒸汽管路过长、支路过多、循环使用或者连接未消毒设备都会造成染菌。空气系统造成杂菌的因素主要有空气中带油带水、总空气系统的安装不当以及没有定期检查。物料消毒系统引起的杂菌主要是设备的死角积累杂菌或者是没有定期检查。​
   
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1.2.3人为因素  造成染菌的人为因素是指操作者的操作方法、操作质量和操作者的工作责任心等本来能够避免而没有避免的染菌因素。人为因素包括进罐前未做严密度检查、接种违反操作规程、检修质量缺乏验收制度、操作不熟练或者错误。人为因素造成的杂菌污染必须要引起足够的重视,因为很多时候人为造成的染菌往往是操作人员一些明知故犯、麻痹大意或者侥幸心理所致,而一旦染菌,巨大的经济损失就会给人们以深痛教训。​
2.发酵工业中控制杂菌的技术  ​
在了解了大部分的染菌原因后,我们应当针对染菌原因对各方面加以改进,把染菌的风险降到最低。防止杂菌污染的第一步是要做好进罐前的消毒灭菌工作。  ​
2.1发酵工业中的灭菌技术 ​
2.1.1培养基的灭菌  培养基常用的灭菌方法有干热灭菌法、湿热灭菌法、射线灭菌法、化学药品灭菌法、过滤除菌法、火焰灭菌法、臭氧灭菌法等.​
    目前发酵工业中使用最多的是湿热灭菌法。湿热灭菌利用高温饱和蒸汽具有很强的穿透能力,同时在冷凝时会放出大量冷凝热的性质,而将物料温度升高,使微生物体内的蛋白质凝固变性,而达到杀死各种微生物进行灭菌的方法。灭菌条件通常是121℃30min。湿热灭菌具有蒸汽来源容易、潜热大、穿透能力强的特点,与其他灭菌方法相比具有灭菌效果好、操作费用低的优点。  干热灭菌法是利用干燥高温的热空气将微生物体内的蛋白质氧化进行灭菌。常用的干热灭菌的条件为160℃下保温1~2h。干热灭菌的优点是可保持在干燥状态,但是灭菌效果不如湿热灭菌。​
    2.1.2空气的过滤除菌  好氧菌在发酵过程中需不断通入空气,以提供微生物呼吸和代谢所需要的氧气。空气中的微生物大多是细菌和各种孢子,也存在酵母菌和病毒粒子,它们大多附着在空气的灰尘上,空气除菌主要是除去空气中的微粒。  空气除菌的方法主要有辐射灭菌、化学杀菌、静电除尘和加热灭菌等,但对于大流量空气的除菌目前仍然普遍采用纤维介质过滤除菌方法。目前作为空气除菌介质的有棉花纤维、超细纤维纸、维尼龙纤维等。空气介质过滤时,介质间的空隙要远大于粒子的直径。纤维介质阻留粒子机制有几方面:阻拦截留、惯性碰撞截留和布朗扩散运动。​
2.1.3设备和管道灭菌  设备和管道在使用前也必须保证无菌状态。​
(1)种子罐、发酵罐、计量罐、补料罐等空罐的灭菌 要从各罐底部的有关通道通入蒸汽,使罐内压力达到0.147MPa(表压),维持45min。灭菌过程应从各罐顶部的俄有关阀门排出空气,并使蒸汽通过,达到死角灭菌。灭菌完毕,关闭蒸汽阀后,待罐内压力低于空气过滤器压力时,通入灭菌空气保压至0.098MPa(表压)。​
(2)空气总过滤器和分过滤器的灭菌 从空气过滤器上部通入蒸汽,并从上、下排气口排气,压力维持在0.147MPa(表压),灭菌2h。灭菌完毕后通入压缩空气将空气过滤器吹干,然后保压。​
(3)补料罐路、消沫剂管路和接种管路灭菌 一般要求压力为0.3~0.45MPa,保温时间1h。  ​
2.2杂菌的控制技术和预防染菌的措施 2.2.1杂菌控制 针对不同的染菌原因,我们应该采取不同的措施加以控制。若发生了染菌现象,首先要找到染菌的原因,再采取补救的措施,即使当批次的产品无法挽回,也应详细查找其原因,加以改正为以后的生产积累经验教训。​
对于种子带菌的情况,为了防止种子带菌,最重要的是在制备种子时对沙土管、冷冻管、斜面及摇瓶必须严格控制。特别是由液体菌丝体接种时的母瓶是易于招致染菌的环节,因此,保持摇瓶的清洁可以减少被杂菌污染的机会。对于设备泄漏的情况,由于微小的泄漏用肉眼很难发现因此必须要对设备进行定期检查,以免造成大面积染菌。对于仪器设备的材料应该选用耐腐蚀材料、添加缓蚀剂、控制及改善腐蚀环境等措施,可以降低或防止化学腐蚀。用阴极保护法可以防止电化学腐蚀设备。  ​
在工业发酵中,由于管理不善造成染菌问题也很严重。良好的发酵设备和严格的灭菌操作是防止染菌的先决条件。但是,单纯重视技术操作而忽视技术管理,就不能取得令人满意的防菌效果。防止发酵染菌的技术管理是企业技术管理的一个重要组成部分,它对一个发酵工厂的工作人员、厂房、卫生、调度以及设备、原材料和生产操作都有一定的要求。特别市对发酵染菌报告要据实认真填写,以便进行讨论、分析和找出原因,吸取教训。防止再次发生。  ​
在发酵工业中普遍存在着噬菌体危害,尤其在谷氨酸、酶制剂、抗生素、有机溶剂核干酪、酸乳等生产中。目前对于噬菌体污染所采取的措施还不能使危害降到零,但是确实能使染菌率大为降低。这些措施主要有:定期检查噬菌体,了解其数量的变化和分布;改善环境,保持生产区清洁;用药物防治和挽救技术;抗噬菌体菌株的选育及其合理使用。​
2.2.2预防染菌措施  在不同的工业生产中,预防杂菌的措施也不尽相同。要在具体环境中做具体分析,运用切实可行的办法减少杂菌的感染。上海市科学研究所承担,上海酿造四厂协作对酱油酿造制曲中杂菌污染控制进行了研究。研究发现,在种曲通风制曲生产中添加适量的冰醋酸对常见的微球菌、链球菌、双球菌和枯草芽孢杆菌有明显的抑制作用,有效的防止酸曲、坏曲的发生,保障了制曲质量,改善了产品卫生,提高了酱油澄清度。这样的预防染菌的思路是值得借鉴的。  ​
3.发展  发酵的杂菌控制技术是从实践中产生的科学,是总结提高到理论,再回到实践中去解决问题的一门学科。为了消灭染菌问题,必须从工业生产初期的基本设计抓起,要争取做到“发酵设备、工业管线的零染菌率设计”,把染菌的风险控制到最低,要以预防为主,防患于未然。
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新药(IND)除菌过滤的验证和确认


与大规模生产和上市的药品比较,临床试验的药品生产面临附加的挑战和复杂性。­­­根据定义,词语“临床试验”表示仍需要获得额外的信息以进一步了解药品特性。通过了解工艺过程,掌握工艺知识,从而驱动药品开发工作,通过有效降低风险和未知事件,制定工艺和产品质量。­­­采用QbD(质量源于设计)的目的是为了消除风险,建立产品和工艺的质量基础,因为质量标准一直伴随着药品开发过程(图1)。因此,与使用已上市销售的药品的患者比较,参与临床试验的患者具有更高的风险。­­​
制定有关临床试验的药品的法规指南,其目的就是为了最大程度地降低风险。该建议涉及到改进生产设备,确定潜在的危险,并采取适当措施,消除和减少风险,确保临床试验药品的质量。
一些患者安全风险,例如毒性、意外副作用或药品功效都是药品开发过程中固有的特性,由于在开发初期缺乏对工艺过程的了解和验证,这些安全风险确实存在。依据美国FDA规定,“产品无菌性是人体受试者安全的重要因素,应该对第1阶段的临床试验药品采取特别预防措施,对药品进行灭菌处理”(1)。对于无菌制备的药品,除菌过滤工艺是非常关键的单元操作,可为生产工艺提供无菌保证。­​
大规模生产的液体药品的除菌过滤验证和确认要求是清晰明确并且得到了很好的理解。­­PDA 技术报告第26期­(2008年修订)液体的除菌过滤­  是一份非常有价值的参考文献,明确无误地详细描述了应该如何进行除菌过滤验证,以便符合各项法规要求。­确定临床试验药用化合物过滤除菌的合适的验证内容和方法不是特别明晰且更加复杂。­­由于在早期的开发阶段缺乏对工艺过程的定义以及非常有限的产品体积,所以增加了药品验证的复杂性。​
对于过滤除菌验证和确认,基于风险的阶段性适用策略是一个非常好的机制,可克服这些挑战并保证产品研发进度先行于开发阶段,相应的风险也随着质量标准的制定而持续降低。­­因此,人们可以查看法规指南文件,更好地理解早期药品除菌过滤的验证要求。可以参考的两个文件是美国FDA的工业指南:第1阶段临床试验药品的CGMP规范和Eudralex第4卷药品良好的生产管理规范。​
对于液体除菌过滤的验证和确认,查阅这些指导文件有助于您深刻广泛地理解除菌过滤。­​
FDA 文件(1)列出了大量应考虑的生产控制;­该列表包含了各种控制,例如培养基模拟灌装验证、环境监控、组件和设备的灭菌、无菌技术培训和产品放行的质量控制要求。但是并没有直接描述液体过滤除菌主题,或者并没有将液体的过滤除菌强调为在第1阶段应重点关注的工艺控制。­人们可能推断,在这个阶段不需要进行除菌过滤有效性的验证。​
与FDA指南不同的是,欧洲的指南(2)则强烈建议液体的过滤除菌应按照与商业化上市的产品相同的标准进行验证。­­在早期开发阶段,例如第1阶段,要达到这个要求是比较困难的,因为产品量有限,从而影响了正常的工作过程,而这是过滤验证(例如过滤能力和过滤规格)的前提条件。­­​
结果是,FDA指南和EU指南都不能提供在开发阶段如何处理过滤除菌关键操作方面的详细建议。­实际情况是,除菌级过滤器供应商和验证服务提供商的角度来看,从早期的第1阶段到后面的第3阶段,都出现了除菌过滤验证的需求。­因此,经常会提出这样的问题“什么时候才是验证除菌过滤工艺的正确时间。”­像绝大多数验证问题一样,答案是“这取决于实际情况。”一般来说,很多药品生产企业的生命周期管理流程要求过滤验证在第2阶段进行。­​
但是,当然也有特殊情况,例如产品剂型配方难以保证在更早的时间进行验证,或者难以利用现有的知识基础开发非常相似的产品。­­过滤验证本身可视为生命周期过程,并不是孤立的行动。该理念可与推荐建议的行动措施结合起来,在实际使用过程中尽可能早地降低除菌过滤工艺过程的风险,并保持与质量源于设计理念和生产安全的临床产品总体目标相一致。­­­所遵循的建议主要集中在无菌级过滤器验证的三个主要因素:化学兼容性、细菌截留实验及析出物和溶出物评估。­每个建议的目的是为了在实际使用过程中获得尽可能多的与过滤工艺有效性相关的信息,从而消除风险和未知事件,在工艺过程中制定质量标准。其实,除菌过滤工艺设计和验证应视为生命周期过程,而不是在单个时间点上出现的某个事件。​
早期开发​
化学兼容性:化学兼容性是非常重要的,甚至可以从第1阶段开始评估化学兼容性,因为不相容的液体和过滤器结合非常有可能导致颗粒或溶出物污染和/或细菌穿透。­在早期成功应用的除菌级过滤器,产品质量没有问题,过滤器完整性测试也能通过,并不能取代化学兼容性评估。因为对于小批量生产,过滤器/产品接触时间非常短,因此只有在产品开发后期的完全验证期间才能检测出不兼容的过滤器现象。­一旦工艺过程变得非常明确和固定,更换具有较大产品接触面积的关键过滤器也将面临着更大的挑战。­​
药品可提供的量可能不能满足整个过滤器的化学兼容性实验.­因此,书面评估(paper-based assessment)是最佳的出发点,产品溶剂、有效成分和赋形剂可根据材料手册和供应商发表的信息以及从非常相似的产品剂型配方的开发和确认中获得的知识进行评估。­­­如果书面评估发现任何可疑的不兼容性,则应进行实验验证。­对于产品量非常有限的贵重药品可以只测试滤膜,或者如果兼容性问题只与溶剂或赋形剂有关,可以使用去掉主成分的安慰剂测试整个滤器。­尽管过滤工艺未明确确定,但可以依据过滤器/产品总接触时间不超过无菌灌装工艺确认的时间,可以获得兼容性实验设计空间。同样,兼容性实验最高温度的设定可以依据大部分的过滤都是在室温下进行,或者使用产品本身能耐受的最高温度,则可确定相同的设计空间。­­­​
缺乏确定的最终产品剂型配方是早期开发期间确定兼容性时面临的另一个挑战。­­­但是,实施设计空间策略可应对该挑战。此时,可根据单种成分和pH限值的最大数量来配制假定产品,从而可作为最差情况的配方依据,用来评估过滤器的兼容性。­​
微生物截留在早期开发阶段,微生物截留是一个用来评估除菌过滤工艺风险的重要指标。­当评估微生物截留时,具有开发非常相似的配方(例如MAb)经验的药品生产企业,可以依靠类似药品与过滤器的过滤情况结合影响微生物截留的重要参数进行评估,例如表面张力、摩尔渗透压浓度及物理参数,例如:压力和时间­­­­表6.3-1  PDA 技术报告第26期(2008年修订)液体的无菌过滤是利用非常相似的产品配方进行风险评估一个非常好的出发点,利用先前在一个或多个配方的过程中获得的信息评估新配方/过滤器过滤的有效性。­­此时,正确验证微生物截留应从产品配方开始,通过创建所需的参数,更加明确地规定过滤设计空间,设计行之有效的工艺过程和产品特异性验证过程:确定的产品配方、过滤能力、流量、最大压力、最大接触时间、期望的生物负荷和过滤模式(恒压或恒定流速)。
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相反,不具有已有经验的新药开发商应尽可能早地作出更大的努力证明除菌过滤的效率。特别是,含有可降低表面张力的表面活性成分的新配方或纳米颗粒配方(例如脂质体疫苗)将会产生附加风险。­­根据Folmsbee和Moussourakis:"大量的现场和实验室的液体过滤细菌截留验证数据和挑战条件认为,低表面张力液体,例如许多辅药和有佐剂的疫苗,在除菌过滤验证期间具有较高的细菌穿透事件发生风险。­­在已通过检测的分类溶液中,脂质体溶液具有最高的风险,其次是脂质溶液,最后是表面活性剂溶液”。
在早期开发期间,当产品量非常少,按生产规模的产品所要求的相同标准进行工艺和产品特异性的微生物截留测试有点不切实际。­但是,改进的方法可为药品开发商提供一个早期预示,以便除菌过滤效率在后期的开发工作中能够进行有效的验证。­­可对微生物截留实验所采用的通用的方法进行改进,采用一张挑战滤膜而不是通常的三张滤膜进行测试,或者使用尺寸比通常使用的47mm规格要小的膜片。­­此外,也可咨询过滤器制造商和验证服务提供商,为试验装置和试验设计提供建议和意见,以减少所需产品量。­总之,应采用有效处理方法,尽可能早地进一步获得液体除菌工艺方面的信息。
析出物和溶出物:正如化学兼容性和微生物截留相同的情况,在新药开发过程中,有大量机会可获得相应信息以降低风险。­实际上,应在初始过滤器选择时就尽早开始进行溶出物和析出物(E&L)评估,此时只有过滤器符合药典要求,同时应选定其它验证要求,这些要求包括符合USP VI级要求,材料应满足法规21 CFR177—82规定的间接食品添加剂要求,并且要求不会析出纤维脱落。­­­­确认工艺条件、工艺液体和过滤器之间可接受的兼容性增加了得到可接受的溶出物和析出物(E&L)评估的合适材料的可能性,产品在一定程度上不会出现可产生患者健康风险的添加剂。
使用模拟溶剂进行析出物研究有助于新药的早期开发,因为该研究不需要实际药品进行实验。­如果药品生产厂商正在研制非常相似的剂型配方,则先前使用相同过滤器类型的模拟溶剂研究对新剂型配方可能非常有用。­­此外,供应商可能以白皮书或验证指南的形式发表一些基本的析出物信息,这些白皮书或验证指南在早期可用来评估预计的析出物总量,也可用来审核鉴定的化合物毒物学评估数据以及评估其与原料药(API)或其它药物成分发生反应的潜在可能性。
合理的设计空间需要考虑到过滤工艺、最大预计接触时间以及温度以选择相关合适的模拟溶剂。如果不能确定最合适的模拟溶剂,可评估特殊工艺过程,选择最差条件的模拟溶剂。­因此,认证确认信息和析出物评估可提供一个强有力的指示,所选取的过滤器是否会对产品产生不利影响。­在整个研发过程中,使用相同的构造材料,可建立进一步的可信度,以确保在临床试验和稳定性研究中不会出现溶出物和产品反应的情况。­­­­在药品研制后期,当产品配方已确定,可进行溶出物评估,已进一步论证其安全性和质量;或者已在商业化生产中使用的过滤器,其灭菌方法和工艺,各项预处理步骤如冲洗等已确定,也可进行进一步的溶出物评估。​
结论​
过滤器验证作为工艺验证的一部分将有助于保证在除菌过滤工艺中设计的质量水平。当按上述方式进行验证时,药品开发商将处于更加有利的位置,证明其通过尽职调查来保护患者安全。
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制粒技术



制粒必读(详细的制粒技术及经验)
一、制粒技术概念
制粒(granulation)技术:是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料加工制成一定形状与大小的粒状物的技术。
制粒的目的:①改善流动性,便于分装、压片;②防止各成分因粒度密度差异出现离析现象;③防止粉尘飞扬及器壁上的粘附;④调整堆密度,改善溶解性能;⑤改善片剂生产中压力传递的均匀性;⑥便于服用,方便携带,提高商品价值。
制粒方法:湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒,其中湿法制粒应用最多。
制粒技术的应用:在固体制剂,特别在颗粒剂、片剂中应用最为广泛。
二、制粒方法
(一)、湿法制粒
湿法制粒:在药物粉末中加入粘合剂或润湿剂先制成软材,过筛而制成湿颗粒,湿颗粒干燥后再经过整粒而得。湿法制成的颗粒具用表面改性较好、外形美观、耐磨性较强、压缩成形性好等优点,在医药工业中应用最为广泛。
湿法制粒机理:首先是粘合剂中的液体将药物粉末表面润湿,使粉粒间产生粘着力,然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒,经干燥后最终以固体桥的形式固结。
湿法制粒主要包括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整粒等过程。
1、制软材:将按处方称量好的原辅料细粉混匀,加入适量的润湿剂或粘合剂混匀即成软材。
制软材应注意的问题
(1)粘合剂的种类与用量要根据物料的性质而定;
(2)加入粘合剂的浓度与搅拌时间,要根椐不同品种灵活掌握;
(3)软材质量。由于原辅料的差异,很难定出统一标准,一般凭经验掌握,用手捏紧能成团块,手指轻压又能散裂得开 。
(4)湿搅时间的长短对颗粒的软材有很大关系,湿混合时间越长,则粘性越大,制成的颗粒就越硬。
2、制湿颗粒:使软材通过筛网而成颗 粒。颗粒由筛孔落下如成长条状时,表明软材过湿,湿合剂或润湿剂过多。相反若软材通过筛孔后呈粉状,表明软材过干,应适当调整。
常用设备:摇摆式颗粒机、高速搅拌制粒机
筛网:有尼龙丝、镀锌铁丝、不锈钢、板块四种筛网。
3、湿颗粒干燥:过筛制得的湿颗粒应立即干燥,以免结块或受压变形(可采用不锈钢盘将制好的湿颗粒摊开放置并不时翻动以解决湿颗粒存放结块及变形问题)。
干燥温度:由原料必性质而定,一般为50-60℃;一些对湿、热稳定的药物,干燥温度可适当增高到80-100℃。
干燥程度:通过测定含水量进行控制。颗粒剂要求颗粒的含水量不得超过2%;片剂颗粒根据每一个具体品种的不同而保留适当的水分,一般为3%左右。
干燥设备:常用的有箱式(如烘房、烘箱)干燥、沸腾干燥、微波干燥或远红外干燥等加热干燥设备。
4、整粒:湿颗粒干燥后需过筛整粒以将结成块的粒破碎开,以达到颗粒剂的粒度要求或片剂的压片要求。
(1)颗粒剂:可用比制湿颗粒所用筛网目数小且在10目(1号筛)以内的筛网,把不能通过筛孔的部分进行适当解碎,然后再按照粒度要求,按粒度规格的下限,过60目或80目(5号筛),进行分级,取10-80目之间的颗粒;
(2)片剂:颗粒可用比制湿颗粒所用筛网目数大的筛网。
5、空白颗粒法:对湿、热不稳定而剂量又较小的药物,可将辅粒以及其它对湿热稳定的药物先用湿法制粒,干燥并整粒后,再将不耐湿热的药物与颗粒混合均匀。将仅用辅粒制成干颗粒,再将药物与颗粒混合后(压片或分装)的方法称为空白颗粒法。
(二)、一步制粒
一步制粒:将原辅料混合,喷加粘合剂搅拌,使粘合剂呈雾状与原辅料相遇使之成粒,同时进行干燥等操作步骤连在一起在一台设备中完成故称一步制粒法,又称流化喷雾制粒。
特点:在一台设备内进行混合、制粒、干燥,还可包衣,操作简单、节约时间、劳动强度低,制得的颗粒粒密度小、粒度均匀,流动性、压缩成形性好,但颗粒强度小。
(三)、喷雾制粒法
喷雾制粒:将原、辅料与粘合剂混合,不断搅拌制成含固体量约为50%-60%的药物溶液或混悬液,再用泵通过高压喷雾器喷雾于干燥室内的热气流中,使水分迅速蒸发以直接制成球形干燥细颗粒的方法。
特点:由液体直接得到固体粉状颗粒,雾滴比表面积大,热风温度高,干燥速度非常快,物粒的受热时间极短,干燥物料的温度相对较低,适合于热敏性物料的处理。
缺点:设备费用高、能量消耗大、操作费用高。
近年来在抗生素粉针的生产、微型胶囊的制备、固体分散体的研究以及中药提取液的干燥中都利用了喷雾干燥制粒技术。
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(四)、干法制粒
干法制粒:将药物粉末(必要时加入稀释剂等)混匀后,用适宜的设备直接压成块,再破碎成所需大小颗粒的方法。该法靠压缩力的作用使粒子间产生结合力。可分为重压法和滚压法。
重压法:又称大片法,系将固体粉末先在重型压片机上压成直径为20-25mm的胚片,再破碎成所需大小的颗粒。
滚压法:系利用滚压机将药物粉末滚压成片状物,通过颗粒机破碎成一定大小的颗粒。
干法制粒特点:常用于热敏性物料、遇水不稳定的药物及压缩易成形的药物,方法简单、省工省时。但应注意压缩可能引起的晶型转变及活性降低等。
(五)、中药制颗粒
中药制颗粒:一般多用湿法制粒
1、药材细粉制粒:当配方的剂量不大时,可将药材磨成100目以上的细粉末,加入适宜的润湿剂或粘合剂制软材,过筛制粒。
2、药材稠浸膏与药材细粉末混合制粒:将部分药材制成稠浸膏,另一部分药材磨成细粉末,两者混合制成软材,过筛制粒并干燥。本法可用药材的稠膏代替粘合剂,有利于减少片积体积,应用较多。如仅用稠膏为粘合剂时其粘结力不足时,可加入其它粘合剂。
3、干浸膏制粒:将配方中的药材(除含挥发性成分的药材外)均经提取并制成干浸膏。将干浸膏碾碎成颗粒;或将干浸膏磨成细粉末后再加入适宜的润湿剂(如适宜浓度的乙醇)制成软材后,制成颗粒。
三、影响湿法制粒的因素
1、原辅料性质
(1)粉末细、质地疏松,干燥及粘性较差,在水中溶解度小;选用粘性较强的粘合剂,且粘合剂的用量要多些。
(2)在水中溶解度大,原辅料本身粘性较强;选用润湿剂或粘性较小的粘合剂,且粘合剂的用量相对要少些。
(3)对湿敏感,易水解;不能选用水作为粘合剂的溶剂,选用无水乙醇或其它有机溶媒作粘合剂的溶剂。
(4)对热敏感,易分解;尽量不选用水作为粘合剂的溶剂,选用一定溶度的乙醇作粘合剂的溶剂,以减少颗粒干燥的时间和降低干燥温度。
(5)对湿、热稳定;选用成本较低的水作为粘合剂的溶剂。
2、润湿剂和粘合剂
润湿剂(moistening agents):使物料润湿以产生足够强度的粘性以利于制成颗粒的液体。润湿剂本身无粘性或粘性不强,但可润湿物料并诱发物料本身的粘性,使之能聚结成软材并制成颗粒。如:蒸馏水、乙醇。
粘合剂(adhesives):能使无粘性或粘性较小的物料聚集粘结成颗粒或压缩成型的具粘性的固体粉末或粘稠液体。如聚维酮(PVP)、羟丙甲纤维素(HPMC)、羧甲纤维素钠(CMC-Na)、糖浆等。
(1)种类
①蒸馏水:水本身无粘性,当物料中含有遇水能产生粘性的成分时,用蒸馏水润湿即可诱发其粘性而制成适宜的颗粒。但用水作润湿剂时,由于物料往往对水的吸收较快,较易发生湿润不均匀的现象,且干燥温度较高,故不耐热、遇水易变质或易溶于水的药物不宜采用。最好采用低浓度的淀粉或乙醇代替,以克服上述不足。
②乙醇:凡药物本身有粘性,但遇水能引起变质或润湿后粘性过强以致制粒困难,湿度不均、使干燥困难或制成的颗粒干后变硬,以及其压制的片剂不易崩解等,可选用适宜浓度的乙醇作润湿剂。乙醇浓度视药物的性质和环境温度而定,一般为30%-70%或更浓。且随着乙醇浓度的增大,湿润后所产生的粘性降低,从一定程度上说,乙醇是一种分散剂,降低颗粒之间的粘性,使粘性过强的物料容易成粒。中药浸膏片常用乙醇做湿润剂,但应注意迅速操作,以免乙醇挥发而产生强粘性的团块。
③聚维酮(PVP):白色或乳白色粉末,无毒,熔点较高,对热稳定(150℃变色),化学性质稳定,能溶于水和乙醇成为粘稠胶状液体,为良好的粘合剂。
• PVP有不同规格型号,常用PVPK30作粘合剂。
• PVP水溶液、醇溶液或固体粉末都可应用。
• PVP干粉还可用作直接压片的干燥粘合剂。
• PVP3%-15%(常用3~5%)的乙醇溶液常用于对水敏感的药物制粒,制成的颗粒可压性好。可用于那些可压性很差的药物,但应注意:这些粘合剂粘性很大,制成的片剂较硬,稍稍过量就会造成片剂的崩解超限。
• PVP也是咀嚼片的优良粘合剂。
• PVPK30在阿奇霉素颗粒剂中用作制粒的粘合剂,其浓度为5%。
④羟丙甲纤维素(hydroxypropylmethyl cellulose,HPMC)
为白色粉末,无臭无味,对光、热、湿均有相当的稳定性,是一种最为常用的薄膜衣材料,能溶于水及部分极性有机溶剂,在冷水中能溶胀形成粘性溶液。不溶于乙醇、乙醚和氯仿,但溶于10%~80%的乙醇溶液或甲醇与二氯甲烷的混合液。
•制备HPMC水溶液时,最好先将HPMC加入到总体积1/5~1/3的热水(80 ℃ ~90 ℃)中,充分分散与水化,然后在冷却条件下,不断搅拌,加冷水至总体积。
•HPMC作为粘合剂,常用浓度为2%-5%。
•HPMC作为粘合剂的特点是崩解迅速、溶出速率快。
⑤糖浆:蔗糖的水溶液,其粘性较强,适用于质地疏松、弹性较强的植物性药物及质地疏松和易失结晶水的化学药物,常用其50%-70%(g/g)的水溶液。
• 当蔗糖浓度高达70% (g/g)时,在室温时已是过饱和溶液,只能在热时使用,否则易析出结晶。
•强酸或强碱性药物能引起蔗糖的转化而产生引湿性,不利于压片,故制颗粒时不宜采用。
•糖粉为干燥粘合剂。
•蔗糖有一定的吸湿性,其吸湿性与纯度有关,纯度差的吸湿性更强。
•有时与淀粉浆合用以增强粘合力,有时也用蔗糖粉末与原料混合后再加水润湿制粒。
⑥羧甲纤维素钠(carboxymethycellulose sodium CMC-Na)
• 是纤维素的羧甲基醚化物,不溶于乙醇、氯仿等有机溶媒;溶于水时,最初粒子表面膨化,然后水分慢慢地浸透到内部而成为透明的溶液,但需要的时间较长,最好在初步膨化和溶胀后加热至60 ℃ ~70 ℃,可大大加快其溶解过程。
•常用浓度为1%-2%。
•在药剂中应用最多的是取代度等于0.7的产品,可溶于60%的乙醇液。
⑦淀粉浆:俗称淀粉糊,适合作对湿热稳定的药物的粘合剂,一般浓度为5%-30%,10%为最常用。制法有两种:冲浆法、煮浆法。
•冲浆法:系将淀粉先加少量(1-1.5倍)冷水,搅拌,再冲入全量的沸水,不断搅拌至成半透明糊状。此法操作方便,适于大量生产。
•煮浆法:向淀粉中徐徐加入全量冷水搅匀后加热并不断搅拌至糊状即得。此法不宜用直火加热,以免底部焦化混入黑点影响外观。此法在生产中已少用。
•淀粉浆能均匀地润湿物料,不易出现局部过湿的现象,且有良好的粘合作用,是应用较广泛的粘合剂。
•玉米淀粉完全“糊化”(糊化是指淀粉受热后形成均匀糊状物的现象)的温度是77 ℃。
⑧胶浆:常用10%-20%的明胶溶液和10%-25%的阿拉伯胶溶液等。适用于容易松散及不能用淀粉浆制粒的药物。
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⑨其他纤维素衍生物
•甲基纤维素(MC):可溶于水,成为粘稠性较强的胶浆。但应注意:当蔗糖或电解质达一定浓度时本品会析出沉淀。
•乙基纤维素(EC):溶于乙醇中,主要用作缓释制剂的粘合剂,常用的浓度为2%-10%。可用其乙醇溶液作为对水敏感的药物的粘合剂,但应注意本品的粘性较强且在胃肠液中不溶解,会对片剂的崩解及药物的释放产生阻滞作用。目前,常用于缓、控释制剂中(骨架型或膜控释型)。
•羧丙基纤维素( hydroxypropyl cellulose HPC)
是纤维素的羟丙基醚化物,含羟丙基53.4%~77.5%(含7%~19%的为低取代羟丙基纤维素L-HPC,常作崩解剂)。白色粉末,易溶于冷水,加热至50 ℃发生胶化或溶胀现象;
可溶于甲醇、乙醇、异丙醇和丙二醇中。
本品可作湿法制粒的粘合剂,也可作为粉末直接压片的粘合剂。
(2)粘合剂的选择与哪些因素有关
①与原辅料本身的性质有关:如原料粉末细,质地疏松,在水中溶解度小,原料本身粘性差,粘合剂的用量要多些。反之,用量少些。
②对湿热不稳定的药物,考虑粘合剂及粘合剂的溶媒。选用无水、干燥温度低的粘合剂及其溶媒。
③与混合时间有关:在制软材时混合时间起长,软材的粘性起大,制出的颗粒起硬。
④与粘合剂浓度有关:在其它工艺条件不变的情况下,粘合剂浓度越大制出的颗粒越硬。
⑤当辅料在处方中的用量占80%以上时,在不影响主药性质的前提下,应重点考虑辅料的特性来选用粘合剂。如用蔗糖作辅料,其用量达到80%以上时,就要考虑到“蔗糖遇水粘性变较强”的特性,选用非水溶媒来溶解粘合剂(只溶于水不溶于有机溶媒的粘合剂就不适用) ,降低颗粒之间的粘性,相对增强颗粒内部人的粘性。举例:阿奇霉素颗粒剂:处方中蔗糖的比例超过80%,用95%乙醇配制5%PVPK30作粘合剂制粒时的成粒性比用20%乙醇配制5%PVPK30作粘合剂制粒时的效果好,前者一次性成粒可达90%,后者一次性成粒只有50%。
⑥同一粘合剂,选用不同溶媒时其粘性和制粒效果不一样。
⑦对于粘性过强的物料,可采用“先加乙醇润湿分散、再加粘合剂”的方法使制粒时成粒效果更好。如:在再林颗粒剂、阿奇霉素颗粒中就采用此方法,效果较好。
⑧根据原辅料性质,可采用两种粘合剂制粒。如:在再林颗粒剂中采用“先加乙醇润湿分散、再加CMC-Na粘合剂、最后加糖浆”进行制粒。
3、制粒搅切时间:
制软材时搅切时间应适度掌握,一般凭经验掌握,用手捏紧能成团块而不粘手,手指轻压又能散裂得开。
搅切时间长,粘性过强,制粒困难;
搅切时间短,粘性不强,成粒性不好。
4、筛网
(1) 尼龙丝筛网:不影响药物的稳定性、有弹性,适用于“湿而不太粘但成粒好”的软材制颗粒。当软材较粘时,过筛慢,软材经反复搓、拌,制成的颗粒的硬度较大,尼龙筛网易断。
(2)镀锌铁丝筛网:可用于较粘的软材制颗粒,但易有金属屑(断的铁丝)带入颗粒,还可能影响某些药物的稳定性。可在设备的关键位置加装磁铁吸附断的铁丝,效果也不错。
(3)不锈钢筛网:质量好的纯的不锈钢筛网制粒效果较好,但易有断的不锈钢丝带入颗粒,且不能用磁铁吸附。
(4)板块筛网:可解决有金属屑带入颗粒的问题,但价格贵、制颗速度慢。
采用摇摆式颗粒机制湿颗粒时,筛网安装的松紧程度对颗粒质量有什么影响?
如果制粒时筛网安装的比较松,滚筒往复转动搅拌揉动时,可增加软材的粘性、制得的湿颗粒粗而紧。反之,制得的颗粒细而松。所以在生产中安装筛网的松紧要适度。
5、干燥及干燥设备
干燥是通过气化,使湿物料中水份除去的过程。
(1)湿颗粒的干燥过程:系指水份从湿物料内部借扩散作用达到表面,使物料表面受热气化、蒸发。表面水份蒸发后,内部水份通过颗粒内部的湿度差向表面扩散,继续在表面蒸发,以达到干燥的目的。
(2)湿颗粒在干燥过程中应注意的问题
A、湿颗粒应尽快干燥,否则,易造成湿颗粒变形,结块或变质。
B、以稀醇制粒并易水解的药物,更应尽快干燥。因放久后醇挥发、水份相应增高,使药物水解加速。
C、严格控制颗粒的干燥速度。干燥速度取决于外界条件及颗粒内部液体向表面扩散的难易。外界条件有空气的湿度、温度、流动情况及物料的分散程度。
D、干燥过程中温度应逐渐升高,否则颗粒表面干燥后结成一层硬膜,而影响内部水分的蒸发。
E、如颗粒中含有糖粉和淀粉,温度突然升高可使糖熔化、淀粉糊化影响片剂的崩解。
(3)干燥设备
A、厢式干燥器:在干燥器内设置多层支架,在支架上放置物料盘,空气经预热器加热后进入干燥室内,以水平方向通过物料表面进行干燥。
特点:设备简单,适应性强,但劳动强度高,干燥速度慢,热量消耗大。
B、喷雾干燥器:设备构造与操作喷雾制粒相同。蒸发面积大,干燥时间非常短,对热敏性物料非常适合。干燥制品多为松脆的空心颗粒,溶解性好。
C、流化床干燥器:使热空气自下而上通过松散的粒状或粉状物料层形成流化状态而进行干燥,也叫沸腾干燥器。
特点:构造简单,操作方便,颗粒与热气流相对运动激烈,接触面积大,干燥速度快,适宜于热敏性物料。
立式流化床干燥器适用于片剂颗粒的干燥,相对细粉多些,压片效果好。
卧式流化床干燥器适用于颗粒剂颗粒的干燥,效果好。
四、制粒技术在制药生产中的应用
1、制粒技术在颗粒剂的应用
颗粒剂(granules)系指药物与适宜的辅料制成的干燥颗粒状制剂。
粒度 2005版《中国药典》对颗粒剂的粒度有明确的规定:不能过1号筛和能过5号筛的颗粒及粉末的重量不得过总重量的15%(一般内控标准为10%)。
凡属颗粒剂都要进行制粒,且一次性制粒合格率要求高,要综合考虑各方面因素,并通过试验确定制粒处方。
常见的颗粒剂:阿奇霉素颗粒剂、阿莫西林颗粒剂等。
2、制粒技术在片剂中的应用
通常片剂的制备包括直接压片和制粒压片两种方法,湿法制粒压片应用最广。
湿法制粒压片,适用于对湿热稳定的药物。
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制粒过程的质量控制



一、制粒前对设备的要求​
  生产前要求对设备进行检查和维护,以确保产品的质量。它包括以下几个方面:​
  1、制粒及其上口的磁铁要每班清理一次,如果不能清理,饲料中的铁质可能进入制粒机环模,影响制粒机正常工作。​
  2、监察环模和压辊的磨损情况:压辊的磨损,可能影响生产能力;压模磨损过度,减少了压模的有效厚度,将影响颗粒质量。​
  3、定时给压辊加润滑油,保证压辊正常工作。​
  4、检查冷却器是否有物料积压,检查冷却其内的冷却盘或筛面是否损坏。​
  5、破碎机辊筒要定期检查:如辊筒波纹齿磨损变钝,会降低破碎能力,降低产品质量。​
  6、每班检查分级筛筛面是否有破洞,堵塞和粘结现象,筛面完整无破损,以达到正确的颗粒分级效果。​
  7、检查制粒机切刀:切刀磨损过钝,会使饲料粉末增加。​
  8、检查蒸气的汽水分离器,以保证进入调质器的蒸气质量。不然会影响生产能力和饲料的颗粒质量。​
  9、换料时,检查制粒机上方的缓存仓和成品仓是否完全排空,以防止发生混料。​
  二、调质技术​
  猪鸡饲料中的玉米,淀粉含量高,而粗纤维含量较低。因此,颗粒饲料的结构和强度全靠调质技术,用热和蒸气来软化原料,以提高饲料的制粒性能。在调质过程中,饲料的淀粉会发生部分糊化,糊化的淀粉起到了粘合的作用,提高了饲料的颗粒成型率。​
  一般调质器的调质时间在10~20秒,延长调质时间可以:1、增加淀粉糊化;2、提高饲料温度,减少有害微生物;3、提高生产效率,提高颗粒质量,蒸气压力较低时,能更快地将热和水散发出去,为了提高调质效果,必须控制蒸气压力。一般生产颗粒饲料可根据实际操作需要,调整饲料水分在16~18%,温度在75~85度。​
  三、压辊间隙的正确调整,可以延长环模和压辊的使用寿命,提高生产效率和颗粒质量。​
  调整要求如下:将压辊调到当环模低速旋转时,压辊只能碰到环模的高点。这个间隙使环模和压辊间的金属接触减到最小,减少磨损,又存在足够的压力使压辊转动。​
  四、制粒原料的粉碎粒度​
  应根据颗粒产品的粒度,决定原料粉碎的粒度要求。粒度要求太细,加工速度低,生产率低下;粒度太粗,颗粒成型率下降,颗粒易破损。可根据用途的不同来调整饲料的粒度,如鸡饲料的粒度可以大些,以15~20目即可;鱼虾饲料的粒度要求细些,一般在40~60目;一些特殊饲料的粒度要求更高,80~120目。

  五、对颗粒的要求​
  1、颗粒成型率: 用于小于粒径20%的丝网筛筛分颗粒饲料,如颗粒饲料粒径为5.00mm,则用4.00mm的丝网筛分。筛上物的百分比即可代表颗粒的成型率。畜禽饲料的颗粒成型率要求大于95%,鱼虾饲料的颗粒成型率要求大于98%.​
  2、颗粒长度:直径在4mm以下的饲料颗粒其长度为粒径的2~5倍,直径在4mm以上的饲料颗粒长度为粒径的1.5~3倍。​
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