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标题:【转帖】【分享帖】制药技术精华帖汇总(四)

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(1)按被包装物进入纸盒的方式可分为卧式与立式。其中,以被包装物水平方向推入纸盒的机型称为卧式,被包装物垂直方向进入纸盒的机型称为立式。目前以卧式居多。
(2)按最终纸盒封合形式可分插舌式、胶粘式、混合式、加标贴、展开式、自锁式等。
(3)按被包装物的形状可分为板状(如泡罩包装)、瓶状、软管状、异形等。
(4)按被包装物的规格可分为单件、双件、多件、组合件(如1支抗生素瓶粉针 1支安瓿水针)等。
2.3.2装盒机的分类
    过去有专业人士对装盒机按速度进行可分类,认为装盒速度60-80盒/分为中低速型,80-120盒/分为中高速型,大于150盒/分为高速型。那时的分类是基于2000年左右的技术水平而定的,随着制造与控制技术水平的不断提高,当今国际上已出现了装盒速度为500-600盒/分的高水平。时值2009年,人们有必要重新对此分类,笔者在兼顾国情与国际先进水平的同时,认为如下分类较合适:(1)装盒速度60-120盒/分为中低速型;(2)150-180盒/分为中高速型;(3)200-300盒/分为高速型;(4)大于350盒/分为超高速型。其中:60-80盒/分装盒机以凸轮机构或为主,其优点为结构紧凑、体积小、适应性强及方便实惠,缺点是调整不易、速度低;80-120盒/分装盒机以机械-凸轮机构为主,其优点为运行相对稳定、调整方便、应用领域广,缺点是回转式纸盒成型展开机构不能适应速度的变化;150-200盒/分装盒机以机械连续工作型机构为主,其优点为高速,缺点是使用针对性强、对包材要求苛刻;280-300盒/分装盒机以机械、伺服等先进控制技术为主。一般60-120盒/分装盒机属间歇型,而150-200盒/分药用装盒机属连续工作型,现把二者进行比较(如表1所示)。
2.4装盒机在药品后道外包装生产线的作用
    药品后道包装是指出洁净区域后的成品包装,在现代制药工业中药品后道包装生产线的主要组成和工序如图1所示。
    药品后道包装生产线的主要设备由装盒机、枕形包装机、热收缩包装线、装箱机、封箱机、打码机和打包机等,伴随此线辅助设备还整理堆垛类、转位或连接类输送带装置、中间处理装置以及检测控制装置等辅助装置。可以说,装盒机是整线的基础,也是实现现代制药后道包装生产的必须。
3装盒机在制药工业应用中所面临的问题
3.1药包材的成本与装盒机对纸盒要求的矛盾
    随着这几年国家多次对药品的降价与药品市场竞争的剧烈,以至药厂更为关注生产成本,在降低药品成品的各个环节中,作为中包装的纸盒成本倍受人们关注,哪怕是一个纸盒能省0.5分的话,对批量生产来说也是一笔可观的成本开销。若采用手工装盒操作的话,对纸盒质量要求较低,同时其尺寸较紧凑,这二特点会使一个纸盒至少省去0.01-0.02元。然而,一旦用装盒机就会对纸盒与说明书会提出更高要求,且纸盒尺寸比手工装盒要大。
3.1.1用装盒机生产时纸盒与说明书要求
在《多功能装盒机》标准(JB/T10640-2006)4.2.2.1中,其对装盒机所用纸盒、说明书的纸质要求应符合表2规定:
3.1.2用装盒机生产时纸盒尺寸要求
    通常而言,纸盒尺寸是以节约成本的角度上考虑的,也就是尺寸越小,越紧凑越好。在手工包装过程中,人们灵巧的双手可以把几乎任何产品装入盒中,且纸盒尺寸是小的。但在使用装盒机时,要考虑纸盒与产品的公差。为使内包物顺利入盒,纸盒的内尺寸与内包物要有个较大的过盈配合,特别是多个内包物(泡罩板加说明书,口服液加吸管等)同时入盒。而说明书通常是与内包物一同“顶入”纸盒中,因此在盒中成U形,其两端有可能不等长,所以在纸盒的长度上要考虑较大的余量。同样原因,说明书的厚度占用空间,纸盒的高度也要留出空间。通常的经验可参考表3的尺寸来设计纸盒的尺寸。
3.1.3纸盒成本的降低与用装盒机后生产成本降低的矛盾
    解决好纸盒成本的降低与用装盒机后生产成本降低之间的矛盾是要靠制造方与使用方二者的协调与兼顾。首先,药厂使用者往往只看到眼前每个纸盒成本的上升,而没有综合地去考虑使用装盒机后劳动力减少而降低的成本;其次,装盒机生产时由于设备的制造精度或有些技求难点没得到根本解决,至使对纸盒质量与尺寸有着特殊要求,这也需要制造方挖潜力去改进,哪怕是纸盒质量下降10g/m2都有意义。
3.2装盒机的实际生产率与合格率阻碍了国产机的应用
3.2.1装盒机的实际生产率
    现对国内上海某一老牌装盒机厂产品来分析,其机型是测绘仿制瑞典Nordon公司的,产品的名义速度是120盒/分(max),但正常开机率只能为是80盒/分;再分析上海某一公司速度为180盒/分(max)的装盒机,实际运行能力也只有在130盒/min。所列的数据调查间接地反映了生产稳定性较差,其原因既有机器自身,也有机制纸盒的质量。
3.2.2药用装盒机的合格率
    根据(JB/T10640-2006)标准6.4,装盒合格率是分二次抽样,每次连续抽取100件。笫一次是目测包装盒外观,包装盒有破损的为不合格品;笫三次是检查合格品,内包装物料破损、少装与漏装均为不合格品。以二次不合格品的之和来计算装盒合格率,装盒合格率应不小于98%。
    对合格率98%来说,此指标不是药厂所希望的,其指标略低了一点。以一台实际生产速度为150盒/分的装盒机来说,其每班的不合格装盒数就达1440件,对这些不合格装盒同样需要1人/班来处理,既要拆盒重装,又要浪费纸盒。相对手工装盒而言,98%的装盒机合格率相比之下略逊一筹啦。
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3.2.3提高装盒机的实际生产率与合格率是药厂应用的前提
    通过上述对装盒机的实际生产率与合格率的分析,我们看到装盒机制造商与制盒厂的责任,虽然这几年二方面的质量在不断提高,但还远远没有达到药厂使用者的期望。这里不得不提出一个问题,便是制盒的质量。若国产机制盒质量不行,既使是用最好的进口装盒机也无济于事的。从现在所掌握的数据看,国外装盒机是吃“粗饲料”,而国产机对纸盒兼容性略好。
3.3装盒机对内装物品的局限性阻碍了其普及
    据笔者多年对装盒机的调研可知,装盒机中以内包装物小尺寸、软性状(如膏药贴剂)、几种内包装物复合装盒的技术难点最高。然而,国内大多装盒机生的现状只适应内包物种类单一与尺寸形状有限止性,在(JB/T10640-2006)标准4.2.2.2中对包装物要求如表4所示。
(1)现以装盒机装软膏管来说,内包装管形规格只能在Φ16mm~Φ32mm,一般低于Φ16mm规格就无法正常运转。如某公司装盒机生产速度为50~100盒/分,虽说其内包装规格适用范围为Φ13mm~Φ35mm,但当对Φ13mm内包装规格时,其使用速度只能为50盒/分。当低于Φ13mm规格时,就无法装盒了,这是由于过小说明书与软管一起推入纸盒中难对中而引起“破盒”。
(2)一般装盒机内包物只能适应硬性状物品,当遇到类似颗粒剂软袋、膏药贴剂等软性状内包物时,装盒机就无法装盒,可喜的现在国内已有生产厂能造类似适应软性状内包物的装盒机。同时,软性状内包物的特殊性决定了其速度不能太快,这也是需攻关的。
(3)装盒机除装入说明书外,一般只适应单件内包物的装盒,但这种装盒形式远远不能满足现代药品生产多元化之需,虽现在有少数厂家对不同品种复合包装有应对方案,并已取得成功。但是,这种类形装盒机在国内也只有3-5家能造。
3.4国产装盒机的质量问题
    装盒机是包装机械中最经典的机械,其许多执行机构离不开精致的机械动作,若机器的制造、设计、装配、配置四个环节中有质量问题的话,将导致机器运转的不稳定。
(1)制造质量。从某种意义上说,装盒机最为复杂的机械,它包罗了机、电、气、光和其它技术于,从执行的工序来说是吃“细粮”的。而制药装备行业的目前的总体加工水平仍处20世纪70年代水平,难以加工出高精度的零件,通常的制造技术会使其装配误差积累,会出现执行的误差,也使得此类设备在高速时的不稳定和废品率的过高。
(2)设计质量。前几年的装盒机的研发还停留在测绘仿制阶段,还没有上升到关键机构的理性研究,测绘的原始误差在低速时反映不出运动的“失稳”倾向,一旦进入中高速则会出现运行机构间的不协调而“失稳”。这些反映了国产装盒机与进口产品的“良莠”之别,解决问题的关键是理论化的二次设计。
(3)装配质量。在装盒机中常有许多可调节的结构,人为手工调试的合理到位却是装盒机正常运行成败的又一关键所在。而目前制药装备行业调试技师的水准难以与其它行业相比,真正有技师资质的人更寥寥无几。从某一角度说,再好的设计,如没有好的装配调试者,则装盒机只能成功一半。
(4)配置质量,现代装盒机的运行同步和检测控制都取决于电、气、光等控制元件,控制元件配置的好坏决定了控制的精度,不同的配置会呈现出“天壤之别”的局面。在配置上采用高质量、运行稳定、定位精度高的伺服电机或步进电机驱动,以及采用先进、可靠的传感器、编码器、电机三位一体的伺服驱动的话,其同一般配置的实效是不同的。
4国内装盒机的发展
4.1制药工业中国产装盒机的发展可能性
4.1.1从装盒机装盒与手工装盒的比较看其发展可行性
    表5以传统手工装盒与装盒机装盒比较,从中就可看到装盒机装盒的优点所在,也印证了装盒机的发展可行性。装盒机具有劳动强度低、操作简便、运行效率高等特点,尤其是符合GMP(98)第68条“批号”专节的要求。随着我国进入WTO后,逐步与国际接轨,以及药品生产领域劳动率的提高、生产成本降低等要求的提出,药品生产都离不开装盒机的运用。
4.1.2从经济性看装盒机的发展可行性
    传统手工装小盒包装的产量为50-60支/分(数据来源于上海某制药厂软膏车间),一般需4人/班完成(含折说明书和批号打印),若以生产速度120支/分为例,另加1人辅助,则装小盒工作需9人/班完成,以2(班/天)计,则一年软膏剂装小盒的生产费用见表6(其中设备以10年折旧,建筑以20年折旧,工作日250天/年,8h/班)。若配国产装盒机进行生产,以150盒/分(max)机型装盒机作分析,也以装盒生产要求120支/分为例,其只需1人/班,另计入辅助1人/班、2班/天。则一年软膏剂后道包装的生产运行费用见表7(其中设备以10年折旧,建筑以20年折旧,工作日250天/年,8h/班)。
    从表6、表7中可看到:软膏剂传统手工装小盒和用装盒机装盒的一年生产费用之差约:46.679-22.324=24.355万元/年。这样,若使用装盒机对软膏剂产品进行装小盒包装的话,所节约的费用约3年内收回设备的投资(注:表7所列的65万/台规格的价格是高的,现在国内机可能还低,这样收回设备投资产还要短),其它剂型装盒也可依此法估算,其结果是大径相同。
    因此,从装盒机经济分析也可说明其有着广阔的潜在市场。对国内药品装盒来说,如没有装盒机装盒的话,就可能造成药品装盒的生产成本高、劳动强度大等不利状况,有人统计过平均一盒药品的装盒工序成本占总成本的5-6%左右。所以,装盒机是一个潜在可发展的产业,也随着社会生产率的发展,这一设备会越来越被人们所重视。
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4.1.3从制药工业所用装盒机下游产业现状看其推广的可行性
    中国有化学制药、中药制药厂5000多家,动物药厂1000多家,保健品生产厂也有1000多家,其中软膏剂生产厂家约有300多家,涉及到瓶类、板块类等药品包装的制药厂占总数的七成以上。可以粗略地统计一下,作为装盒机下游产业厂家总数约5500家,现在真正用上装盒机厂家约1800多家(估算),国内大还有2/3的药厂还处在手工装盒操作水平上。1998年的大规范GMP改造,制药厂家的首期改造只局限在净化、制剂设备等方面,大多企业还没有进行后道药品包装生产的改造,部分药厂通过这十年的努力与资金的储备,对这几年收益佳的药厂而言,现已基本具备后道药品包装生产改造的条件。可以乐观地估计,未来几年内国内装盒机每年将约有200-300台左右的市场份额,关键在制造商如何对产品的定位、制造、质量和适应性。
     由此看来,高新、高质、高速的装盒机是一个潜在可发展的领域,特别是制药工业自GMP改造后时代的亮点,有着广阔的潜在市场,还可进军除制药行业之外的市场,诸如食品、日化、颜料等。同时,装盒机实现多元化派生及后包装整线的制造和销售将是一种新的趋势。
4.2制药工业中国产装盒机的发展趋势
    现代制药生产、GMP与包装工艺对装盒机的希望是:能集机、电、气一体化的产品,它由折说明书机构和纸盒包装机构(纸盒成形、推入内物品及说明书)二部分组成。其中,说明书折叠能自动完成,说明书在一定范围内吸下并进行多次折叠,折好的说明书在特制机构上移动,当监测机构得到信号后传入吸出纸盒,纸盒运动触动信号,并控制内装物品推入动作的实施。推入内装物品一同进入撑开纸盒,纸盒继续运动实现前后封口,并走出装盒机,完成整个工艺动作。其中纸盒批号打印装置,达到每包装一个物品打一个批号,保证批号的准确性。整机全在程序控制下完成,无中间转序,不产生批号混乱和说明书漏插现象。同时各工序的动态显示能直接记录产量。
    在这一希望的基础上,笔者通过几个实例谈一下装盒机发展的趋势。
4.2.1重视细节化的开发来发展装盒机
4.2.1.1结构的细化开发
    装盒机的结构细化开发的好坏是决定产品的命运,因为装盒机不像其它设备,一台上乘的装盒机其结构的细化性开发,将会总体提高产品质量。这里举2项上海新顾德的细化性结构例子:
(1)用于药瓶装盒机的进料装置专利(CN03210461.8)。其特征为:在托板上设有导向板,在托板和传输带上置有导向条,在导轨上设有支承座,推杆与支承座连接。该细化结构改变了现有的装盒机只能装药板(胶囊)的不足,扩展了装盒机的功能,大大提高了设备的使用效率,改变了药瓶装的药品小包装只能人工装盒的历史,提高了生产能力及工作效率和包装质量,同时也降低了生产成本。
(2)一种用于自动装盒机的可伸缩送盒板(CN03210462.6)。其特征为:送盒板设有调节帽,调节帽设有若干条沟槽。使用时本实用新型的送盒板的凸起块上设有调节帽,通过调节帽的调节改变了盒板上凸起块之间固定槽的宽度,在更换不同宽度的药盒,不需要更换任何零件,同时也无须拆卸任何部件,只需略加调整即可,这样就大大方便了使用者,做到了一机多用,可在一台装盒机上完成宽度从35mm-85mm的任何规格的药盒的自动装盒过程。
4.2.1.2从质量控制角度去细节化设计装盒机
    在此插入天士力公司所用CAM公司PMM型装盒机实例。CAM公司的理念是从细节上保证材料的变化不能影响装盒机的生产质量。
(1)PMM型装盒机有别于吸盘式开盒,采用刀片式开盒方式,用刀片插入纸盒中开盒,相对而言其不受纸盒的薄厚、克数重轻的影响。刀片形状与纸盒内尺寸相配合,开盒的过程,亦对纸盒起到“整形”的效果。同时刀片将纸盒打开大于90o以克服纸盒横向纤维的韧性,使纤维从弹性变形转化成塑性变形,从而有效地保持开盒后的形状。
(2)在PMM装盒机上保证装盒质量的装置是可移动的导向机构(MOUTHPIECE):纸盒的尺寸与包装产品相适合,这是最基本的要求。由于产品在高速运动中推入盒中,设备的震动和纸盒的变形,会有产品入盒时错位的可能。发生这种情况就会导致产品被推坏,纸盒破损,严重的会损坏设备。通常好的设备为预防这种情况,加装了此可移动的导向机构。在内包物入盒时,其随内包物一同运动,其将进入纸盒内3-5mm。内包物入盒后,其就退出盒外。同时,此机构的活动导向翻板也可以顶住入盒的产品,以防产品推入后反弹回盒外。这种导向装置的运用,使产品入盒的可靠性有了保障。从而也就保证了装盒的质量。
4.2.2结合成套后道包装生产线而发展装盒机
    装盒机不仅是降低劳动强度与生产成本的一种机械,更重要是现代制药生产的标志,将其与后道其它包装设备有机地结合起来,使其真正成为后道包装生产线的一个分支。以后药厂所购买的不是单一个装盒机,而是成套的后道包装生产线,这是趋势,也是普及装盒机应用的最有效方法。图2为最简单的药品后道包装线示意。
4.2.3对内包物多适应性来发展装盒机
    在此插入2个浙江圣雷装盒机对内包物多适应性的例子。
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4.2.3.1(1支粉针 1支水针)复合装盒的后道包装实例
    包装规格与形式如下:1)小盒:2支/盒(1支为抗生素瓶粉针,1支为安瓿水针),并用PVC托盘泡罩式成型封合;2)中包:10盒/包(排列2×5),并用薄膜三维捆扎;3)大箱:30包/箱(排列5×6),最终以塑带捆扎。生产线主要设备与流程如图3所示,其为抗生素瓶与安瓿置入PVC托盘进行泡罩式成型封合、装小盒、堆垛后用薄膜三维捆扎、再堆垛后置入大箱内封合等过程。其是1条与抗生素瓶贴标机出口对接后完成自动输瓶、装瓶、装盒、中包与装箱捆扎输出的全自动生产线。
4.2.3.2膏药贴剂类装盒包装生产线方案
    对类似膏药贴、消毒贴之类药膜剂产品而言,要成为装盒包装生产线的难题之一便是这种贴剂既薄又软,难以完成自动进料。针对这一特殊性浙江圣雷研发了一条膏药贴剂类装盒包装生产线,其包装过程简图所图4所示。整线生产能力为90盒/分,5片/盒。
    膏药贴剂类装盒包装生产线所组成的单机模块产品属技术成熟、性能稳定与可靠的。该线的关键点:药膏装盒自动上料、功能主机间的联机转序需工作顺畅与稳定可靠、全线的可靠程序控制。
    药膏贴储料、装盒自动上料机技术特征:(1)储料仓采用储备仓结构形式,按纸盒装量(最大5版/盒)要求设置五个人工补料工位储仓;(2)采用皮带、气缸间歇移动使物料不间断地推进;(3)取料与放料应用吸盘工作原理;(4)回转机械手配置五个吸盘,同时完成五张药膏的取与放;(5)装盒供料带间歇步进;(6)与间歇式装盒供料相匹配的循环工作速度进行供版,每装一盒机械手同时完成一次五版的吸与放;(7)机械手每五次(根据盒装量,当装量为4版时为4次)完成一次盒装量的供料循环;(8)在机械手吸、放版过程中,实现对供料供给情况的电子检测,确保供量准确无误;(9)根据检测结果,主控制系统实现对不符要求的供料进行剔除人工回收,同时实现不供纸盒、说明书并不进行装盒动作。
    贴标的技术特征:(1)采用提供两种扶标结构(即压贴标签在被贴物上的装置)选择,以满足不同用户需求:一种是顶压扶标装置,具有充实的压贴动力,可满足最大标签的即时附着性与平整性。此装置的特点是确保贴标时盒身的稳定,大大提高了贴标精度,对轻小的盒子尤其适用。另一种是电动扶标装置,具有速度快、噪音小的特点;(2)配透明保护外罩,配有安全锁开关,以确保操作人员安全;(3)配印字机/喷码机等配置,同步完成打码及贴标,并可预警印字设备状态;(4)有效防止可能由标签卷所引致的漏贴、错贴、重贴等问题的独特设计;(5)图像检测系统,可实现漏贴、错贴、重贴、贴歪时的自动报警或剔除;(6)预留输入/输出信号及界面,能配接生产线联动使用,方便生产线整体管理。
5结语
    本文从药用装盒机基本概念入手,叙述了药用装盒机发展进程概要,从国内药用装盒机发展中所需面对的几个问题、国内药用装盒机发展的可行性、药用装盒机发展的趋势三方面研究了装盒机的发展。笔者但愿有更多药厂使用国产装盒机,也但愿国产装盒机日益精湛。
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全密闭类输液产品引领输液行业风潮



输液所要求的安全性,使得高端医院对于全密闭输液系统的需求高速增长,在此领域技术领先的公司能获得巨大的市场机会。

    近日,在上海召开的以医疗质量和输液安全为主题的“输液安全中国行”学术论坛上,静脉输液过程中的安全性问题受到与会医疗界专家的广泛关注。

    相关临床专家在会上呼吁,要加速医院的PIVAS建设,规范输液和配药过程,推广应用全密闭输液产品,同时,企业需要提升输液产品的安全性。

    上述观点正是当前输液需求开始改变的最真实反映,目前国内外龙头企业已经在加速相关产品和医院服务的投资与布局,更高层次的竞争已经拉开帷幕。

    院内获得性感染受关注

    据了解,目前医院住院患者接受静脉输液治疗的比例已非常大,在患者静脉输注的过程中,由于药物配置不当、药物输入环节出现差错、留置针等因素引起的医院获得性感染,在中国等发展中国家的发生率很高。

    其中,在静脉输液系统因素方面,输液产品的湿热灭菌不到位、开放式的输液容器(必须经过外界通气才能完成输液的玻璃瓶和塑料瓶)、输液袋和输液器的接口、输液器和留置针或PICC导管的接口等导致的血流感染,占到医院获得性感染人群的11%。

    静脉输液的安全问题已经越来越受到医院管理层、临床药学、护理等各方面的关注,而近年上市的全密闭输液产品的快速入市为上述问题的解决提供了良好的选择。

    所谓全密闭输注系统是指包括全密闭输液软袋、连接软袋和人体全密闭输液管路。

    据百特中国介绍,相对于开放式或半开放式的玻璃瓶或塑瓶输液,全密闭输注系统的输液软袋利用大气压力压缩袋体即可顺利滴注,无需开放空气通路,避免了输液瓶倒转时溶液从通气管滴落的问题,同时降低了空气栓塞的风险。

    这样的系统同样也排除了空气污染的危险,避免了由此造成的对患者的伤害;同时,该系统的输注口还配有塑料保护套,保证输注口的无菌状态,无需消毒,可直接连接输液器。

    资料显示,目前很多国家和地区已经较为广泛地采用了全密闭输注系统,中国香港、中国台湾、澳大利亚、巴西等许多国家和地区的卫生部门甚至发布指南推荐全密闭输注系统的使用。

    竞争格局待变

    “高质量和高安全性的全密闭输注系统相关产品是保证静脉输液安全的重要手段。”上述会议上,上海市医院协会医疗质量管理专业委员会主任委员袁克俭表示,我国应加强ICS全密闭输注系统的推广,在静脉输液治疗中全程应用高质量全密闭输注产品,在医院管理的过程中推行科学的全密闭输注系统操作流程,从质的层面显著减少医院获得性感染、血流感染。

    有关数据显示,2010年全国输液量已经达到107亿袋(瓶),其中全密闭输液软袋是25亿袋,其他的均为传统半开放式玻璃瓶和塑料瓶,主要集中在我国二、三级城市及基层医院市场。

    但是全密闭输液软袋产品的市场容量从上市以来就快速增长,该类型产品的潜力也迅速得到企业认可。同时,大量输液所要求的安全性也使得高端医院对于全密闭输液系统的需求高速增长,使得在此领域技术领先的公司能够获得巨大的市场机会。比如最早在国内引入全密闭输液系统概念的百特公司,其多年来一直致力于为医院提供附加服务,目前已协助各个医院在全国建立了100多家静脉药物配置中心(PIVAS),藉此项目将国外先进的药学管理经验做法介绍给国内的医院。

    百特公司的商业模式和产品安全理念,使得高端市场的竞争核心从价格逐渐转移到产品安全性上来。在2010年4月卫生部颁布了《静脉用药调配中心管理规范》后,一批触觉灵敏的本土企业也开始效仿,据悉,目前全国已有超过500家PIVAS。

    与之对应的市场行为是,本土企业产品的推广重点全面向全密闭输液软袋包装倾移。一方面,国内大输液产能开始集中,龙头企业的研发实力和市场推广能力在快速提升,高端医院市场份额的诉求强烈,这需要更好的产品与之相适应;另一方面,低端大输液价格“红海”和高端产品安全方面的优越性,也在促进本土企业的研发推进速度。

    但与此同时,百特等外资企业在输液领域的投资力度也在不断加大。在国内输液市场产能和资源快速提升的过程中,跨国企业持续的活跃以及本土龙头的实力提升,将进一步加剧中国输液市场的竞争,以及产品市场的两极分化。
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三合一无菌灌装 注射剂安全灌装



   百瑞安洁公司的SYFPAC®系统专门针对肠外营养液、注射剂的包装的特殊需求而开发,采用吹灌封(三合一)无菌灌装工艺,其技术是基于创意的实现,广泛应用先进的制造工艺、现代材料和最新应用技术。由于容器是在一台单机上成型、灌装并封口,整个工艺过程在无菌层流空气的保护下完成,所有的工艺介质(药液、空气等)均经除菌过滤,因此产品受到生产环境污染的可能性非常低;在整个工艺过程中容器开口时间暴露于生产环境空气中不足5秒,故三合一无菌灌装工艺成为了需要防止微粒及微生物污染的产品的首选。其主要应用于:小容量注射剂、大容量注射剂、抗生素、滴眼剂、腹膜透析液、血液透析液等。此外,也应用于鲜果汁、非碳酸饮料、牛奶以及各种化妆品,包括霜剂等的包装。
    现在,北京亚龙经济有限责任公司独家代理意大利百瑞安洁公司的制瓶灌封生产线,软袋生产线,各种型号的检漏机,这为本国的注射剂安全灌装上了保险。
    尽管采用三合一无菌灌装工艺生产的最终产品可保证无菌,但权威的药典(如:欧盟药典、美国药典)和管理机构(如:欧洲药品管理局EMEA、FDA)依然强调凡能承受灭菌的产品均应进行最终灭菌。基于上述考虑,能使用不同种类包装材料(低密度聚乙烯LDPE、高密度聚乙烯HDPE、聚丙烯PP)的三合一无菌灌装设备更能适合制药行业的要求,而制药企业也可按不同的用途来选择不同的包装材料。
    贯彻通用性设计理念的SYFPAC®无须更换模具等零部件即可转换使用不同的塑料包装材料进行生产。SYFPAC®可用下列塑料包装材料进行生产:
•挤吹级的低密度聚乙烯(LDPE)
•挤吹级的高密度聚乙烯(HDPE)
•挤吹级的聚丙烯(PP)
    SYFPAC®提供了塑料包装材料选择的灵活性,使之能适应药品的兼容性和稳定性要求,同时为选择容易采购的本地材料提供了便利。挤出机也可根据要求安装特殊的附件,使塑料颗粒在进入挤出机之前定量混入色母粒或特殊用途的添加剂,以便生产具有特殊性能的容器,如可防紫外线的有色容器等。
    在灌装、封口时容器内药液的上部空间可灌充惰性气体(氮气、二氧化碳气)以避免药品氧化。
    SYFPAC®设备可生产容器的形状和大小尺寸非常丰富,容器容量的范围从0.5毫升直至13升,包装容器可以设计成各种形状;瓶体可以硬,也可以软以便于容器的收缩。对于头部出液的容器,其头部也可设计成各种形状,如可带螺纹以固定连接管、可加盖、可易折断等。除灌装水样的药品溶液外,通过更换灌装系统即可灌装膏剂、霜剂、触变剂、易固化的产品以及对光线和氧气敏感的产品。简而言之,容器容量分级可分为下列五大类:
SYFPAC®SVP小容量注射剂生产线:灌装容量从0.2毫升至50毫升;可包装产品:油性溶液、水性溶液、滴眼剂、滴鼻剂、滴耳剂、消毒剂、稀释剂、再生液、吸入剂、气雾剂,及静脉注射剂、注射剂、抗生素、无菌注射用水及其它制剂。


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    SYFPAC®LVP大容量注射剂生产线:灌装容量从50毫升至2500毫升;可包装产品:大容量注射剂、冲洗液、连续非卧床腹膜透析液(CAPD)、血液透析液、消毒剂、液体肥皂、口服剂和抗生素等。
大容量注射剂生产线
大容量注射剂生产线
    SYFPAC®VLVP超大容量注射剂生产线:灌装容量从2500毫升至13升;可包装产品:血液透析液、冲洗液、清洗液等。
    SECUREJECT®具有新技术专利权、采用SYFPAC®吹灌封(三合一)无菌灌装技术的预灌装注射器生产线:即在成型过程中将无菌的不锈钢针头装配入注射器的前端,后依次进行灌装、安装活塞,最后注射器后端封口使活塞被包裹以确保密封。这样预灌装注射器没有不必要的其它包装,并能防止未经许可的改动。这项新工艺可用于灌装疫苗液、传统的注射液、抗生素和配套冻干粉针或粉针剂使用的无菌注射用水。
    SYFPAC®ULTRACLEAN可应用于包装生物制品、细胞毒素产品、会污染净化环境的产品和无菌灌装产品,以更多地减少微生物和悬浮粒子污染的危险。
    百瑞安洁公司还有LIQUIDPAC灌装机,其灌装方式与SYFPAC®类似,但其是为食品及饮料灌装专门设计的。CYNOPAC高速包装机用于医用及非医用的氰基丙烯酸酯胶粘剂和α-氰基丙烯酸正辛酯粘剂的无菌包装。

产 品 说 明
小容量注射剂三合一生产设备
灌装容量:从 0.2 毫升 至 50 毫升
产品分类:油性溶液、水性溶液、滴眼剂、滴鼻剂、滴耳剂、注射用的无菌制剂。
SYFPAC - SVP技术规格简述:
SYFPAC 是先进的系统,使用三合一 (吹瓶-灌装-封口) 技术将药液包装于聚乙烯/聚丙烯塑料瓶中。SYFPAC 的构成为:
1. 机架不锈钢焊接而成以安装无菌管线、模具转送与合模装置、废料去除装置、挤出机和挤出摸头、液压系统、气动系统和控制面板。
2. 根据欧盟安全规定,SYFPAC设备安装有不锈钢保护罩板或配有透明有机玻璃板保护罩板。可活动的罩板均安装了双重安全系统(电子和机械),当罩板打开所有运动将被立即停止,液压系统也马上开始泄压。
3. 模具通过无活塞液压缸提供平顺而无震动的运动在塑胚挤出工位和灌装工位之间传送,模具传送时间也可相应缩短,同时避免了摆动液压驱动装置的机械连接更易磨损而产生间隙造成定位失准的缺陷,从而会使产品产生诸如瓶头成形不良,瓶头部分在灌装嘴插入时被推入瓶内,撕裂类型瓶的撕裂孔被多余的塑料堵塞等的缺陷。
4. 带真空吸料装置和机上料斗的挤出机及挤出模头可妥善处理聚合物,是使用三合一技术高效生产的关键。SYFPAC采用专门设计的液压马达驱动的低速长螺杆挤出机对塑料颗粒进行塑化。螺杆的长径比达到27:1,并可提供高启动扭矩避免了满料螺杆初次启动的堵转,其具有如下特点:
a 在断电和隔夜停机后的冷启动非常容易;
b 逐步加热可减少材料的热应力;
c 比例控制的挤出机加热器可避免温度曲线的离散因而在操作过程中材料温度可保持恒定;
d 由于螺杆直接联接液压驱动马达避免了产生的微粒因此不需在洁净室内使用微粒排放装置;
e 可在每一个工作循环均进行比较和自动控制(实时反馈控制)以精确控制挤出机转速和塑坯长度;
f SYFPAC使用了300点塑坯厚度控制器,可对塑瓶壁厚分布进行精确控制特点:
g 料斗配有料位开关并与送料装置联动;
h 挤出模头挤出连续的热塑料管坯,塑胚长度控制由传感器进行闭环控制并可逐个手工进行长度和厚度的调整。对温度进行精密的比例控制使得热融体温度保持恒定,从而得到稳定的塑坯长度和厚度,这是获得高质量容器的关键。
5. 产品成型模具安装在高强度不锈钢板的合模装置上,可适应高合模力,在生产聚丙烯产品时尤其如此。比例控制的模具开合油缸可提供平顺的开模和合模运动且时间相应较短。合模装置配备可调限位、定位装置以精确定位。冷却水、真空和压缩空气管线均连接在此装置上故模具拆洗快速简单。
6. 模具由特选高质量的材料和青铜合金制造以快速冷却塑料,模具内配有冷冻水、真空管路、压缩空气通路。模具内的真空管路可用热水自动清洗。模具还配备可更换的商标和其他产品相关信息,以便将来更换。头部模具使用高导热的防锈材料制造。模具可设计成可更换插件的同一套基本模具来变更不同规格。
7. 底部废料拉杆及架夹在模具灌装和封口后将产品从模具中取出。此装置由气动控制开合,液压控制上下。
8. 废料去除装置安装于设备前端,由不锈钢和特氟隆材料制造,其作用是将废料从一组瓶体上冲切掉。废料去除后,瓶体被送至一光滑的不锈钢板上,不锈钢板的另一端连接着传送带,将瓶体送至接下来的操作。
9. 可选择的切边装置(根据形状选择)将一组瓶体(通常是5个)切成独立的个体。
10. 由SYFPAC控制的足够长度的传送带将瓶体平顺地输送至后续工作站(如:切边机),另外有输送生产中产生的塑料废料传送带。
11. 灌装系统包括灌装嘴、灌装阀组、无菌空气保障箱、导向和驱动装置。特别适合清洁环境的直线电机驱动装置使灌装嘴上下运动。安全的液压装置LVDT控制使灌装嘴精确定位。灌装嘴由316L不锈钢制造,并可快速更换以适应不同的瓶头设计。灌装嘴内设有溶液、吹瓶空气(取决于瓶形设计)、排放空气三条通路。灌装嘴的设计无须密封圈也无运动部件,无须对复合芯棒头部进行冷却,因此磨损很少且无落屑可大大降低污染的可能性。
12. 时间-压力定量系统为灌装提供了精确控制,可通过调整每个容器的灌装时间来精确调整每个容器的灌装量。缓冲罐由高质量不锈钢制造且内部抛光并能容纳两次工作循环所需的溶液。所有部件均适于CIP和SIP。
13. 液压系统包括液压泵、液压泵电机、油槽、带堵塞报警的进出口过滤器、调压阀、安全阀、截流阀、压力表和充氮储能器。比例阀和控制阀安装在相应的底板上,比例阀配有高级的电子控制,控制所有与液压系统有关的运动速度。
14. 经预处理的适当的压缩空气供应气动和工艺使用。所选用的电气控制阀和气动缸均不需润滑即可运行,避免了在洁净间内使用润滑油。
15.真空系统包括水环真空泵、分配系统、管线、软管、控制阀以及模具和灌装嘴内真空管线的清洗系统。真空系统管线可用85摄氏度的热水清洗。
16.冷却水系统包括控制阀、流量计、压力和温度传感器、流量调节器以及必要的管线和软管。系统可分为下列三个回路:
a. 模具冷却回路,此为冷却介质(通常为加入添加剂的水)的封闭循环回路。
b. 液压油和挤出机的冷却回路,可循环使用或排放。
c. 水环真空泵的冷却回路,通常为排放。
17.保护灌装嘴周围区域的无菌空气。


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18.SYFPAC配有独立的终端无菌管线。为溶液配备无菌过滤器,工艺无菌空气即塑坯支撑空气、吹瓶空气和缓冲罐内空气均经无菌过滤器过滤,并且无菌过滤器和所有管线(包括灌装嘴)均可经受在线灭菌处理。所有与工艺空气或产品接触的部件均使用AISI 316 / 316L /316Ti 不锈钢或符合食品级要求或符合USP IV规定的塑料或弹性体材料制造。通过SYFPAC的控制系统无菌管线可完成下列准备和操作过程:
a. 周期性地清洗产品管线,冲洗并清洁产品管线以去除前一次所灌装的产品的残迹。
b. 连续性地清洗产品管线,清洗剂连续地进入缓冲罐并连续地冲洗灌装嘴。
c. 保持真空以判定无菌系统的泄漏率是否在允许的范围内。
d. 湿润过滤器以及其它过滤器完整性测试的准备步骤。
e. 使用压力蒸汽对所有无菌管线及其部件进行在线灭菌。
f. 干燥和冷却过滤器以使过滤器干燥并使无菌管线降温。
g. 在无菌管线系统中通入加压无菌空气以保持无菌管线的无菌状态。
h. 生产无菌容器。
19. 控制柜有独立的闭路空气调节装置,因此机器可操作的环境温度可达40℃。电动机和其它零件的抗热设计使其可在潮湿环境中操作。电动机有IP54保护。
a.随机提供远程诊断调制解调器进行数据传输。此功能使供应商诊断相关的设置问题。
b. 默认参数在软盘上。此功能使用户可使用网上收到的文档装载机器参数,便于迅速容易的更新和解决问题。
c. 显示屏上可显示所有限位开关和渐进开关的状态,也可显示所有进出控制计算机的信号状态以便快速查找问题。为方便故障诊断,设备内建了70多条报警信号。
d. 所有比例控制的运动均可通过屏幕进行调整。
e. 工作循环内各个运动的各种时间延迟和驻留时间均可按其发生顺序显示。通过屏幕可方便地调整各种时间延迟和驻留时间,因此控制工作循环和调整有关吹瓶、灌装和封口的任何参数变得非常简单,从而提高了操作人员的效率。
f.作为人机界面,设备提供了彩色屏幕和键盘,监视器可支持多达五种语言和字符。主板的标准语言为意大利语、英语和简体中文。可在命令设置时优先客户要求。
20.安装和维修工具及附件,随机提供了一套标准的维修工具及清洁和润滑所用的附件,也提供了一套安装所用的附件。
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邦纳视觉产品在制药行业的应用


一. 引言
    众所周知,食品药品的生产和管理关系到人类的生命健康,如果因为食品/药品的质量问题而对人的生命造成威胁,这将是一个大的灾难。因而各药品生产厂家,尤其是世界知名大厂对药品的整个生产过程甚至后段的包装都给与了非常大的重视。
    伴随着2011年3月1日,《药品生产质量管理规范(2010年修订)》(新GMP)实施以来,所有的药品企业都被强制在已有的生产线进行自动化改造,增加了对药品质量的检测,在这其中,工业视觉扮演了非常重要的角色。
二. 工业视觉的原理简介

图1:工业视觉系统的工作流程
    说明:简单来说,工业视觉的检测首先需要根据合格产品的图像做一个检测程序,程序会以合格产品的某些特征参数作为判断的标准,其后对所有产品都进行拍照分析,如果发现某个产品对应的特征参数与预设的不符合,则判断为不合格产品。通过工业视觉可以非常方便的检测面积,坐标,角度,数量等。
三. 工业视觉系统与药品生产环节的有效结合

图2:胶囊生产流程
    常见的视觉检测是基于二维图像的比对分析,因此只要是依靠表面特征来判断是否合格的检测要求都能够通过工业视觉来实现。邦纳的视觉系统在图2标注的几个工艺环节上拥有者非常成熟的解决方案,同时也积累的丰富的经验,在多年的推广中得到众多用户的高度认可。


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1. 铝塑/铝铝包装
在铝塑/铝铝包装过程中,需要对泡罩内的药粒或胶囊进行检测,判断是否有漏放的药粒或胶囊,某些场合甚至需要检测药粒或胶囊自身的残损。工业视觉的应用已替代了过去多光电传感器检测的落后方案。


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