西北油田：科技利剑为上产会战提速

双节”期间，从位于塔克拉玛干沙漠深处的塔河油田传来喜讯，西北油田分公司组织对TK643井进行超深分层注水工艺试验喜获成功，实现了5652米裸眼段封隔器坐封，这是塔河油田第一口超深分层注水井，同时打破了国内外深井分层注水的纪录。

　　西北油田分公司作为中国石化国内增储上产的主战场、西部资源接替的主阵地，“十二五”期间提出在“玉北战场、塔中战场、老区稳产增储战场、外围突破战场”四大战场展开会战，确保“十二五”期间实现探明储量6亿吨，期末原油产量达到850万吨，力争建成千万吨级大油气田。打好上产攻关战，技术创新是关键。为此，今年以来，该分公司严格按照“关键技术超前储备、瓶颈技术集中突破、成熟技术规模应用”的原则，坚持自主创新与借脑引智相结合，单项技术创新与集成创新相结合，打造成龙配套的技术系列，让科技创新在上产“大会战”中“挑大梁”，一项项技术成果如雨后春笋般应运而生，频传捷报。截至2012年9月底，该分公司钻井进尺完成123万米，碳酸盐岩开发井平均钻井周期较2011年缩短5.8%；开发新井酸压建产率达到了72.1%，累增油14.2万吨；复合降黏工艺节约稀油率达到了50%以上；自主创新形成了具有塔河油田特色的堵水技术体系。这一连串数字背后，让我们看到的是科技创新带来的加速奔跑。

　　钻井提速：增储上产的“加速器”

　　碳酸盐岩一直是石油勘探开发领域难啃的“硬骨头”，其钻井周期长，投资大、成本高、效益低。为缩短钻井周期，打出高效井，针对塔中、巴麦、玉北、天山南勘探区块的地质特点，该分公司不断优化钻井工艺和钻具组合，成功推广应用了Torkbuster扭力冲击发生器、涡轮钻具、欠平衡钻井、丛式钻井技术等多项钻井新工艺、新技术，成为了油田上产的“加速器”。

　　其中，针对老井侧钻泥岩段易塌难题，技术人员通过对定向井实体膨胀管固井和深井小井眼定向钻井技术的研究与配套，形成了定向井实体膨胀管封隔泥岩技术。通过在TK6-463CH井开展技术试验，创造了国内定向井单次作业最长和施工最深两项纪录。玉北4井二叠系火山岩地层通过使用 “涡轮+孕镶钻头”钻具组合，机械钻速达到了3.06米/小时，成功钻开了火山岩层段，与普通的牙轮钻头相比，机械钻速提高了1倍以上。

　　截至9月底，西北油田分公司已累计完成钻井220口，进尺123万米。其中，塔河主体区块碳酸盐岩开发井平均完钻井深达到了6028米，平均钻井周期99.56天，较2011年同期平均钻井周期缩短5.8%。新三级结构井平均完钻井深5902.30米，平均钻井周期70.95天，较2011年四级常规井身结构平均钻井周期缩短了25.64%。塔河油田钻井时效得到了大幅提升。

　　水平井堵水：擒住单井产量“牛鼻子”

　　塔河油田含水上升快，产量递减快，给油田生产带来了很大影响。今年以来，西北油田分公司广大科技工作者围绕提高采收率这一目标，确立了“油水并重”的开发理念，坚持把科学堵水作为油田开发的一项重点工作，不断加大堵水工艺技术的攻关力度，牢牢掌握生产主动权，逐步走出了一条“自主创新，科学堵水”的治水之路。

　　其中，在碎屑岩水平井堵水方面，技术人员研究形成了具有成冻时间可控、封堵率高，高温稳定的有机冻胶堵剂系列，通过现场试验表明，其封堵率高达96%以上，现场试验有效率达100%。

　　碳酸盐岩油藏堵水方面，工程技术人员针对前期超低密度堵剂配方复杂、影响备料周期等问题，优化形成了新型的低密度堵剂，其成本也较前期堵剂下降了30%。其中，TH10422CX井前期日产油仅3.5吨，含水高达93%。该井通过采用新型超低密度堵剂开展堵水施工获得成功，目前该井已经自喷生产，平均日产油20.6吨，含水下降到了25%。

　　凝析气井堵水方面。今年以来，工程技术人员在设计难度大、施工安全风险高、且在国内外尚无成熟技术经验可供借鉴的情况下，首次组织开展凝析气井堵水试验并喜获成功，开创了该分公司高压气藏堵水的先河。

　　稠油降黏：科学解“愁”有新招

　　塔河油田作为我国特大型海相碳酸盐岩油气田，其油藏具有超深、超稠、高温、高压、高黏、高矿化度等特点，这种复杂的油藏特性带来的是一系列世界级的工程技术难题。今年以来，针对塔河油田稠油油藏“两超五高”的特点，该分公司组织技术人员另辟新径，大胆创新，不断寻求解决稠油降黏开采的新思路和新招数，取得了明显的成效。

　　首次引进超稠油复合降黏技术。针对单项降黏工艺节约稀油率有限问题，技术人员创新形成了水溶+油溶化学复合降黏技术和油溶+加热工艺复合降黏术。该工艺的降黏效果远远高于单一降黏工艺，技术优势十分明显。截至目前，累计开展了4井次复合降黏试验，平均节约稀油率高达52.63%。

　　首次引进保温油管降黏技术。塔河油田稠油温敏性强，流动性差，需要通过减少原油热量损失来实现原油的高效开采。为解决这一技术难题，今年以来，该分公司联合国内多家科研单位成功研发引进了内衬保温油管降黏技术。通过在TH12361井首次使用保温油管降黏技术，累计下深4900米，创造了国内内衬油管下深之最。目前，该井已经开始正常生产，在逐步建立温度场过程中，可提高井口温度达10℃。

　　研发“超级沥青分散剂”。塔河稠油高含胶质沥青质，极性非常强，在生产过程中易造成井筒出现堵塞难题。这些苛刻的油水条件，使常规的清蜡解堵剂不仅不能达到解堵的目的，而且还容易造成有机氯含量高，影响原油的品质和正常生产。为此，今年以来，该分公司组织技术人员迎难而上，大胆创新，他们从分析原油物化特性着手，经过三个多月的反复实验，终于自主研发出了不含有机氯的解堵配方--“超级沥青分散剂”。经过室内试验，其对沥青质的溶解率达到了100%，这一技术一旦现场试验成功，必将为西北油田分公司沥青堵塞井乃至于奇区块上亿吨稠油储量的有效开发带来重大突破。