长炼聚丙烯精细管理成效显著

最近，长炼10万吨聚丙烯将聚合作业区的制氮、制氢和空压机监视三个岗位，引用PLC环网控制系统，大大提高了自动化管理水平，不仅使三个岗位合并为一岗，而且还优化了生产流程，在装置的任何一个地方可以实施监控，节约了人力资源，降低了生产成本。1-10月，该装置通过实施挖潜降耗、优化流程等措施，降本压费800多万元，截至十月，该装置创效已超额完成全年计划指标。装置也首次实现超过300天无非计划停工的最好记录。

    该公司10万吨聚丙烯装置是湖南省目前最大的聚丙烯生产基地，开工十几年，掌握了一套成熟的管理流程，积累了丰富的生产经验。为了使老装置开出更高的水平，发挥出更佳的效益，长岭分公司紧握挖潜增效“金钥匙”，确定“创新对标、分级控制”的挖潜增效工作机制，健全完善增产、优化指标体系，开展“比学赶超”活动，营造全员、全方位的优化挖潜氛围。他们把提升技术指标、节能降耗作为“我要业绩”考核的重要内容，对装置的各项指标，对照同行业先进水平、历史最高水平、装置设计水平，设置了不同梯次目标进行考核兑现。

    为了使生产处于最优化状态，他们开展了装置低负荷标定工作，以此为计算依据，计算装置的能源消耗、原材料消耗、投入产出比等经济技术指标是否达到要求。掌握装置低负荷下的能耗水平、物耗水平是否合理。他们与国内同类型装置先进指标及本装置历史最好指标相对照中，自找差距，制定了17项行之有效的挖潜增效措施。将装置物耗与能耗进行逐一分解，细化到班组和岗位。通过优化生产工艺流程和各项经济技术指标，最大限度挖掘聚丙烯装置潜能。

    通过持续的挖潜增效活动，装置效益最大化原则也被实实在在地贯彻到生产管理活动的各个环节。今年以来该装置实施了10项技措项目，更新项目12项。其中公司级重点项目4项。