充分吸收废弃蒸汽余热

　　我国首台机械蒸汽再压缩低温蒸发系统(MVR)，近日由南京航天航空大学能源与动力学院研制成功。这一新技术能够将工业生产中尚有余热的废弃蒸汽，经收集、压缩并实现能量持续循环，如能在我国广泛推广，将可使诸如牛奶、果汁、食盐、化工、废水浓缩等有大量废弃蒸汽排放的行业变废为宝，降低能耗，减少碳排放。
　　负责这个项目研发的南京航天航空大学能源与动力学院能源工程系副主任韩东副教授告诉记者，使用过的蒸汽由于温度降低，难以再次直接利用。所以传统的做法就是将其送入冷凝器，经冷却水冷凝后排出。像常见的化工厂、热电厂等冒着白色热气的冷却塔就是专门用于冷却热蒸汽的。这样不仅浪费了蒸汽的余热潜热，还需增加一套体积庞大的冷却设备，消耗大量的冷却水。
　　相较于传统蒸发器，这套新研制的MVR蒸发器省去了冷凝系统，添加了一个压缩机。压缩机就像心脏一样，将输入的二次蒸汽进行压缩，提高压力和温度后，再次作为加热蒸汽使用。如此周而复始，在循环使用过程中充分利用废弃蒸汽的余热潜热，并实现水蒸气到冷凝水的循环。使原本废弃的蒸汽得到了回收利用，不仅省去了体积庞大且又价格不菲的冷却设备，还节约能源，减少碳排放，消除了热污染。
　　韩教授解释说，一台小小的压缩机与额外再增加一台蒸发器具有相同的节能效果，而整个MVR系统的能耗与20效蒸发器的能耗基本相同。这意味着，原本利用两次就排出的蒸汽被梯级利用了20次，使得这一新型蒸发器具有明显的经济优势。根据经验，传统的二效蒸发，蒸发每吨水需要耗费570kg新鲜蒸汽，需要费用约为114元；而MVR系统，蒸发1吨水需要耗电40kWh左右，无需新鲜蒸汽，所需费用约为24元。由此可以看出，与常规蒸发相比，MVR蒸发器每蒸发1吨水可以节约90元的运行费用，经济效益和社会、环境效益十分显著。