能否掌握第二代的核心技术？

自主研发成为国内企业首先要解决的问题


　　种种制约因素让很多厂家瞄准了第二代生物燃料乙醇的开发，其中，纤维素乙醇的开发近年来最受青睐，被业界寄予很高的期望。


　　纤维素乙醇的原料是广泛存在的纤维素质生物，如秸秆等，所以原料获得比较容易。目前，来自丹麦的诺维信公司对纤维素乙醇的开发利用比较成功，公司作为全球工业酶制剂和微生物制剂的主导企业，重点研发纤维素乙醇技术，并开始在意大利西北部地区兴建世界上第一座商业规模的纤维素乙醇工厂，工厂建成后每年可生产4万吨纤维素乙醇。


　　早在2006年，诺维信公司便开始与中国企业合作，开展纤维素乙醇中试项目。2010年，诺维信与中粮集团、中石化三方基于农作物秸秆的纤维素乙醇汽油项目中试阶段已基本结束，纤维素乙醇汽油即将推向市场，其每升制造成本将接近或者低于汽油的市场价格。


　　由此看来，似乎国内的纤维素乙醇产业也开始蓬勃发展，但事实并非如此。据肖明松介绍，纤维素乙醇的生产需要酶制剂进行转化，酶制剂占生产成本的30％左右，但酶制剂的核心技术目前国内还没有掌握。他说:“如果在近5年内，国内企业在以秸秆为原料的第二代燃料乙醇生产技术上有所突破且经济上可行，这或许是生物燃料乙醇产业发展的一条出路。”


　　如果不能掌握纤维素乙醇等第二代生物燃料乙醇的核心技术，国内企业只能依靠合作或技术引进来发展，那么，企业的生产成本将无法降低。所以，自主研发成为国内企业首先要解决的技术问题。


　　目前，很多国内企业已经开始着手纤维素乙醇的技术研发。其中，河南天冠集团作为以粮食为原料的大型燃料乙醇生产企业，在粮食燃料乙醇生产规模无法扩大后，就瞄准了第二代生物燃料乙醇的技术开发。企业把纤维素乙醇的研发作为重点项目，也获得了多项突破，目前已经基本具备了产业化生产条件，也使我国跻身第二代燃料乙醇研发的国际先进行列。


　　天冠集团还实现了纤维素乙醇的纯生物质生产模式，即不消耗化石能源，用秸秆本身的能量生产纤维素乙醇，再利用废渣生产蒸汽和发电，用于补充生产过程的能耗，从而形成秸秆乙醇、秸秆沼气、秸秆发电、秸秆还田“四位一体”的综合互补模式。


　　在技术研发获得成功后，天冠集团已着手在周边县区布点建厂，初步形成年产12万吨的纤维素乙醇产业化放大示范区域，并争取于2015年前将纤维素乙醇产业规模增至30万吨/年，形成初具规模的基础能源和资源产业。