为何风景这边独好?

　2009年1月9日上午，国家科学技术奖励大会在北京人民大会堂隆重举行。由东高染整有限公司自主研发的“织物变性涂料连续染色新技术”，一举摘得国家科技进步二等奖。公司董事长赵仲兴参加了这次大会，并从党和国家领导人手中接过了获奖证书。
　　记者看到，国家科学技术奖励评审委员会在“织物变性涂料连续染色新技术”鉴定证书中，做出了这样的评价:这一新技术，不但填补了国内空白，而且处于国际领先地位，对于我国印染行业实现整体节能减排具有重大意义。
　　8年攻坚终获成功
　　我国是纺织大国，据统计，每年印染企业排放的印染废水达7亿吨以上。印染废水不仅排放总量大，而且成分十分复杂，极难处理，导致印染废水回用率只有7％。因此，高投入、高消耗、高排放和低效率，成了我国印染行业存在的通病。
　　为有效破解印染行业的“三高一低”状况，从上世纪80年代开始，国内众多大型印染企业就开始努力探索新工艺，尝试在印染工艺上利用“干涂”来代替“水染”。为了支持印染行业这场新革命，科技部将此列入重点攻关课题。但是，由于印染关键技术难度大、工艺复杂等原因，导致20多年间始终未能突破。
　　作为一个在印染行业摸爬滚打了30多年的“老兵”，上世纪90年代，赵仲兴敏锐地意识到，在越来越严格的环保政策下，传统染色工艺在付出昂贵治理成本的同时，还将面对国际市场严格的“绿色壁垒”。染色工艺落后严重制约了企业的发展空间。面对这一严峻现实，赵仲兴认为，研发低排放、低能耗的印染新技术势在必行。
　　此时，赵仲兴想到了攻关难度极大的印染“干涂”技术。虽然，这一重大创新技术，几乎不需用水，但当时存在的主要问题是，涂料颗粒和布料纤维均为带负电的阴离子，涂料与布料互相排斥，很难把涂料均匀牢固地涂上去。要实现涂料染色，首先要将布料纤维从阴离子变为阳离子，实现“变性”后的“异性相吸”。
　　赵仲兴自筹资金2000余万元，带领公司9名技术人员组成专项课题组，呕心沥血8个寒暑，不断优化印染装备和相关工艺，紧扣“干涂”核心技术，变末端治理为源头控制。历经数十次中试，终于破解“变性”和连续染色等关键技术，先后获得6项国家级发明专利和实用工艺专利，实现了“变性”涂料连续染色的产业化。
　　环保部门鼎立资助
　　赵仲兴告诉记者，所谓“织物变性涂料连续染色新技术”，就是通过特殊的工艺和设备，将专用环保涂料“刺”进布料纤维中，达到染色目的。染出的布料手感柔软、色泽均匀、不易掉色。最重要的是，染色过程中除了稀释涂料、清洗机器外，几乎不需要用水。
　　记者采访时了解到，2004年，当公司这一攻关项目还处在中期，刚开始实施工业化生产试验时，江苏省环保厅、常州市环保局就给予了支持与扶植。在公司申报工业化生产试验项目时，常州市环保局在审批环节上一路绿灯。首先，环保部门及时做好服务，在保证质量的情况下，将环评报告的编制周期缩短了一半。在公司污水接入工业污水处理厂的总量上，环保部门多方协调，满足企业试验的需要。
　　当开始进行工业化生产试验时，公司已经囊中羞涩。为此，江苏省和常州市的环保部门在资金上给予了支持。在公司没有经费预算的情况下，常州市环保局在市级污染防治资金中，调剂资金大力支持东高染整的工业化生产试验项目。2006年、2007年连续两年给予公司资助，在研究的关键阶段起到了一定作用。
　　在公司攻克了关键技术和成功完成工业化试验后，企业对于这样的成果，不知该如何处理，而且科研人员也松懈了。为此，常州市环保局全力做好两项工作。首先，向江苏省环保厅申请科研项目，获得了40万元的科研经费补助；又帮助企业向科技部门(江苏省科技厅、常州市科技局)和中国纺织总会争取到3个项目，获得了近450万元的经费补助，在企业攻关过程中助了企业一臂之力。常州市环保局在项目跟踪时还发现，企业对成果的申报、转化、推广等几乎一窍不通，为此，环保局及时给予帮助和指点，帮助企业做好成果专家鉴定、科技部门成果申报等工作。