新昌发电厂：节能技改让能耗“瘦身”

新昌发电厂是我省首个以“上大压小”方式建设的电力项目，也是南昌地区唯一的电源点和首座百万千瓦级大型发电企业。为全面实现节能减排计划，该公司不断加大对设备安全和技能改造的投入，并通过精细化管理，使得供电煤耗、厂用电率、综合水耗等多个能耗指标在省内同类型机组中居领先地位。
节能技改，提高组机综合运行效率
“发电厂节能降耗的发展离不开节能技改，公司在去年采取了5大节能改造措施，每年可节约标煤6532吨。”新昌发电厂节能专责付浩声告诉记者，新昌电厂完成了引风机变频改造、凝结水系统改造、电除尘控制系统装智能芯片等改善，使节能效果得到了充分体现。
其中，总投入900万元的引风机变频改造是整个改造的亮点。如按单台机组年发电量35亿千万时计算，单台机组每年可节约2800吨标煤，即每年节约945万度电的消耗。“引风变频机的原理就像平时所用的空调变频一样，在安装前1小时会消耗0.42万度电，而在安装后只需消耗0.37万度电。”付浩声说，虽然投入的资金比较大，需要2-3年才能收回成本，但是节能降耗的效果很显著。
相对于投资金额较大的变频改造，新昌电厂同时也采取了零投入改造的措施，如凝结水系统调整以及锅炉氧量优化。经估算，凝结水系统的改造每天可节省2万度电，节省成本9600元。而氧量优化将提高组机的运行效率，则可以有效地降低煤耗。
此外，今年新昌电厂将新增1台机组投入，继续对这些设备进行节能改造。经初步估算，单台机组每年可相比去年提高301吨，节约标煤6833吨。
精细管理，保证运行指标达到设计参数
“公司在内部强化管理上做了很大的努力，采取对标管理，与同行进行生产参数对比，寻找差距，保证运行指标能达到设计的参数。”新昌发电厂高级总工程师刘江宁介绍，该公司每天坚持对经济指标特别是锅炉主、再汽温、排烟温度、飞灰可燃物、真空等主要影响能耗的指标进行跟踪分析，如发现异常，及时处理。此外，公司还会每周定期投运胶球清洗装置，保证设备的清洁度，每月定期对发电机氢气系统严密性进行试验，消除泄漏点。
至今，新昌电厂一直保持良好的安全生产势头，在去年还实现了安全连续运行455天的良好记录。自2010年投入商业运行以来，该公司已经取得了试运零油耗、环保“三同时”、一次性通过168小时满负荷试运的好成绩。
“去年，公司全年的供电煤耗完成309.51克/千瓦时，同比下降了0.42克/千万时，而全年的耗油量同比也减少673吨。”刘江宁颇感自豪地告诉记者，通过万元工业产值能耗计算可节约标煤86113万吨，该公司在去年的节能技术评比上也获得全省第一。
提高效率，3个月内可节省159万度电
2012年，新昌发电厂将从设备上保证2台机组的安全稳定生产，利用新的技术节能改造，提高效率，使全年供电煤耗相较于去年的309.51克/千瓦时，再下降0.5克以上，争取在全国节能降耗评比中进入前十。
“今年公司将对真空泵冷却水源进行改造，用工业水取代开式水，提高机组真空。同时，开展锅炉假装低温省煤器的可行性研究工作。”刘江宁表示，今年正式投入对汽轮机冷端系统新技能的改造，降低厂用电率，预计3个月内节约159万度电。